SEC (İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ)

2.2.8 Güvenlik

2.3 OEE

2.3.1 OEE Nedir?

OEE, her ayrıntıyı içine almış bir ekipman ve imal üretkenliği ölçüsüdür. OEE, ekipman imalindeki karışıkların yol açtığı problemlere üretkenliği sürekli arttırmak için geliştirilmiş bilimsel bir yöntemle yaklaşır. Önceleri bu iyileştirme aktivitesi en iyi fabrikanın tüm üretimini etkileyen darboğaz ekipmanlara uygulanabiliyordu. Sonradan, bu metotlar fabrika tabanında her ekipmana uygulanmaya başlandı.

OEE, elde edilebilirlik, performans etkinliği ve kalite oranı olarak üç grupta toplanmıştır.

Üç gruba indirilen kayıplar OEE yüzde hesaplanmasında kullanılır:

 OEE%= Elde edilebilirlik X Performans etkinliği X Kalite oranı X 100  [12],[ss:1491]

2.3.2 OEE’ den Kimler Yararlanır?

Hem üye firmalar (müşteriler) hem de ekipman imalatçıları (tedarikçiler) OEE metotlarının yerine getirilmesinden faydalanmaktadır.  OEE işlemlerine ortak katılım tedarikçinin ekipman üretkenliğini arttırmakta, ekipman üretkenliğindeki artış müşteri fabrikanın üretkenliğini arttırmakta, ekipmanın işsahibine maliyeti azalmakta ve hem müşterinin  hem de tedarikçinin karları artmaktadır. Aşağıdaki bölümde önem sırasına göre olmamak üzere kısa vadeli ve uzun vadeli OEE yararları sıralanmıştır. [13],[ss:495]

Bu yöntemin kullanılmasında önemli bir yarar çapraz fonksiyonel ekiplerin problem çözümlerinden şirketin elde edeceği güçtür. Üretkenlik arttırma takımları uzun vadeli müşteri/ tedarikçi ortaklığıyla gerçekleşebilir. Buna ek olarak, tedarikçiler ekipman iyileştirme faaliyetlerinde kullanılan OEE aracını müşteri bazında  uygulayabilirler ve gelecek kuşak teknolojilerinin gelişmesinde katkısı olacak önemli bir ürünün tasarımını sağlayabilirler. OEE geliştirme yöntemleriyle, tedarikçiler müşteri memnuniyetinde büyük bir artış hissedeceklerdir. [14],[ss:55]

2.3.3 OEE Hesaplamaları

OEE’ yi oluşturan metrikler tüm ekipman statülerinin artı olarak düşürülmüş hız ve verimliliklerini içerirler. [12],[ss:1493]

OEE Metrikleri

METRİK	OEE
Planlanmamış süre	X
Planlanmamış kapatma süresi	X
Planlanmış kapatma süresi	X
Mühendislik süresi	X
Hazır bekleme/ işlemeyen	X
Verimli süre	X
Arıza	X
Düzenler/ ayarlamalar	X
Azalan hız	X
İşlemeyen/ küçük aralar	X
Hatalar/ yeniden yapma	X
Verim	X

Tablo III.6 OEE Metrikleri

OEE hasaplama formülleri planlanmış (planlı kapatma zamanı) ve planlanmamış

süreleri içermektedir..

2.3.4 OEE Hesaplamaları ve Kullanımında Diğer Yollar

OEE kullanmak için birçok yol vardır ve ayrıca OEE formüllerini kullanan diğer şirketler denklemde bir çok değiştirme yapmışlardır. Örneğin, Rockwell Telekominikasyon tüm üretim hattını sınamayı ve darboğaz takım performansını ölçmeyi sağlayan OEE ölçülerinin oluşturduğu basit bir metodu kullanmaktadır.Harris Semiconductor ve benzeri şirketler toplanma talebinin etkinliğini ölçerler; diğer bazı şirketler de daha fazla veri tanımlayan ana hatları kullanırlar, böylece özellikle denklemin kalite ile ilgili bölümünde daha derin neden analizleri yapılmış olunmaktadır.

2.3.5 OEE Kullanımında Zamanında ve Doğru Verilerin Önemi

Doğru bir OEE yüzde değeri elde etmek zaman alan zor bir işlem olabilir. Fabrikadaki tüm darboğaz araçlar için geçmiş verilere ulaşmak, tüm OEE verilerini ve ekipman durumlarını elde eden kararlı ve eğitimli bir  personel gerektirmektedir. Doğru veriler olmadan , belirlenen ana sebepler hatalı olur , bu da doğru ve kalıcı düzeltme faliyetlerinin uygulamaya konmasında gecikmelere yol açar. Bu OEE metodolojisini uygularken karşılaşılacak en önemli engellerdendir.

Tüm takım üyelerinin TPM metodolojisi, OEE metrikleri ve ekipman durum verilerinin doğru ve zamanında toplanmasının gerekliliği konularında eğitilmiş olmaları gerekmektedir. [15]

2.3.6 Ekipman Hatası Temel Neden Analizinin Yapılmasında OEE’  nin Gereği

Bir hata durumunun kaynağı onun temel. Eğer bir temel neden engellenebilir ya da oluşma olasılığı azaltılabilirse, hata durumunun oluşma olasılığı azaltabilir ya da tamamen ortadan kaldırılabilir. Temel neden analizi hata durumunun temel kaynaklarını bulmak amacıyla yapılan analizdir. Ekipman hatası temel neden analizi yürütme araçları arasında hata ağacı analizi ve  Ishikawa’nın balık kılçığı diyagramı  da vardır.

OEE’nin kullanılmasında önemli olan ekipmanın geliştirilmesidir,  altı ekipman durumunun tümünü OEE uygulaması için kullanmak değildir. Genelde, düzeltme aktiviteleri ekipmana uygulandıkça dikkat daha ayrıntılı ve göze çarpmayan temel nedenlere doğru kayar. OEE yüzde değeri tanımdaki ekipman durumlarına bağlı olacaktır. Bu nedenle OEE yüzdesi farklı müşterilerin üretkenlik seviyesini karşılaştırmak için kullanılamaz, ama belli bir ekipman için belli bir sürede gerçekleşen bağıl gelişmeleri hakkında fikir verebilir. [16]

Tedarikçiler ekipmanlarının OEE değerlerini müşterilere bildirirken şunu akıllarından çıkarmamalıdırlar: OEE’yi hesaplamak için kullanılan ekipman durumları listelenmeli ve OEE yüzde değeri geçerli kılınmalıdır. Müşterilerle beraber çalışılan dönemde gelişmeler takip edilip vurgulanmalıdır. Ekipman düzeltme faliyetleri verileri takibi gelecekte piyasaya çıkacak CUBES modelinin bir parçası olacaktır.

2.4 PM Analizi Uygulanması

PM analizi kronik kayıpların yok edilmesinde oldukça etkili olan etkili bir yöntemdir. PM analizinde P ve M harflerinin temsil ettiği faktörler aşağıda gösterilmektedir.

 

  

Sebep-sonuç diyagramları kronik kayıpların iyileştirilmesi için yaygın biçimde kullanılmakta olup genellikle olumlu sonuç verirler. Ancak, problem karmaşık özellikte olduğu takdirde bunlar da bazı sınırlamalar göstermeye başlar. Bir eğilime göre doğal olayları tam olarak anlamadan muhtemel nedenlerin bir listesi çıkarılır. Muhtemel nedenlerin listesi 5M (mekanizma, makine, malzeme, insan ve metot) faktörü dikkate alınarak hazırlanmış olsa bile, eğer tam bir analiz yapılmamışsa, olayla ilgili olmayan nedenlerin de listeye dahil olması ihtimali vardır ve problemin ortaya çıkmasında önemli rol oynayan faktörler ise genellikle gözden kaçar. PM analizi, işte bu sebep-sonuç diyagramlarındaki sınırlamanın üstesinden gelmek için geliştirilmiş olup aşağıdaki adımlardan oluşur: [10],[III-21]

Adım 1: Doğal olayların aydınlatılmasıdır. Bu doğal olayları anlamak için nasıl meydana geldikleri incelemelidir. İlgili şartlar etüt edilmelidir. Etkilenen parçaların durumu ve ekipman modelleri arasındaki farklar dikkate alınmalıdır. Bu faktörler tümüyle belirlendikten sonra uygun kategorilere ayrılmalı ve modeller halinde düzenlenmelidir.

Adım 2 : Doğal olayların fiziksel olarak irdelenmesidir. Bir fiziksel analiz yaparken doğal olaylara çeşitli açılardan bakılmalı ve onları fizik prensipleri bakımından anlamaya çalışılmalıdır. Örneğin bir cisim hasara uğramışsa, bu durum iki cisim birbirine temas ettiğinde meydana gelen darbeye karşı koyabilecek kadar güçlü olmayanın hasar göreceği prensibiyle açıklanabilir. Buna göre; hasarın nedenini tespit etmek ve nerelerde iyileştirme yapılması gerektiğini belirlemek için tüm temas veya darbe yerleri iyice incelenmelidir. Burada önemli olan nokta, doğal olayları anlamaya yönelik olarak atılacak ilk adımın bunların fiziksel prensiplerine bakmak olduğudur. Bunun için üç sebep vardır: Herşeyden önce doğal olayları inceleme yöntemi, bunları doğuran sebepleri ele alış şeklini de etkiler. İkincisi, mantıklı ve sistematik bir yaklaşım tarzının seçilmesiyle dikkatsiz, yüzeysel bakışlardan kaçınılabilir. Son olarak da, sezgi yolu ile hükme varmaktan kaçınılmasına yardımcı olur.

Adım 3: Doğal olayları üreten şartların tanımlanmasıdır. Fiziksel prensiplere dayalı olarak doğal olaylar belirlendiğinde, bunların ortaya çıkması için gerekli şartların neler olabileceği hakkında sorular sorulmalıdır. Bu şartlar belirlendiğinde de, bunların aktif rol oynadığı tüm durumlar dikkate alınmalıdır. Genelde insanlar mevcut şartları tümüyle düşünememekte ve bu durum aldıkları düzeltici önlemlere de yansıyarak mevcut arıza, kalite hatası veya diğer bir problemin çözümlenmesinde başarısızlığa yol açmaktadır.

Adım 4: Her bir duruma neden olan faktörlerin listesinin hazırlanmasıdır. Bu adımda, 3.adımda belirlenen her bir durum ile ilgili olarak ekipman, malzeme, uygulanan iş yönetimi ve insan faktörü gibi faktörleri tanımlayıp liste halinde belirtilmelidir. Burada, her bir durumun ortaya çıkmasını hızlandırabilecek nitelikteki faktörlerin tümü hakkında sistematik olarak düşünebilmek önemlidir. Her faktörün her bir durumu ne ölçüde etkilediği bu noktada önemli değildir. Şimdilik sadece muhtemel faktörlerin bir listesi hazırlanmalıdır ve bu yapılırken de ekipman mekanizmaları, çalışma prensipleri, makine elemanlarının işlevleri ve bu işlevlerin sürdürülebilmesi için gerekli hassasiyet gibi faktörler dikkatle incelenmelidir.

Adım 5: Araştırma çalışmasının planlanmasıdır. Önceki aşamalarda tanımlanmış olan faktörlerin her biri için inceleme yöntemi ve kapsamı ile ölçme yöntemi dikkatle planlanmalıdır.

Adım 6: Belirli anormalliklerin tanımlanmasıdır. 5.adımda planlanmış olan inceleme yöntemi kullanılarak her bir faktör için özellik arz eden anormallikler belirlenmelidir. Ancak; geleneksel yaklaşım yöntemini kullanmak yerine, en uygun şartları ve küçük hataların meydana gelme olasılığı  dikkate alınmalıdır. Anormallikleri ararken sürekli olarak kritik tutumu izlenmelidir. Örneğin, ilgili olunan ekipman fonksiyonlarına ait olması gereken şartlar ayrıntılı olarak düşünülmeli ve sonra da bu şartlar oluşturulmalıdır. Her şeyden önce, önemli anormalliklerin bir ya da ikisini bulunduktan sonra araştırmayı durdurarak daha kötü bir duruma yol açacak tutum ve davranışlar engellenmelidir.

Adım 7: İyileşme plan taslaklarının hazırlanmasıdır. Belirlenmiş olan anormallikler için iyileştirme plan taslakları yapılacaktır. Ancak genelde en uygun şartların tekrar ilk durumlarına getirilmesi yeterli olmayabilir. Bazen yetersiz sertlik derecesine sahip bazı parçaların veya iyi tasarlanmamış mekanizmaların varlığı, ekipman modelinin kısmen yenilenmesini gerekli kılar. PM analizinde hataların bulunması ve önlem alınması amacıyla   “Hata Türleri ve Etkileri Analizi” FMEA yöntemini uygulamak yararlı olacaktır.

PM analizi, geniş kapsamlı ve etkin bir irdelemenin sağlanması için iyi bir araçtır. Kullanılan ekipman ve bağlama aparatlarındaki kusurları göz ardı ettikleri için birçok fabrikanın ürün hataları ve ekipman arızalarıyla başı derttedir. Bu tür fabrikalarda ekipman hatalarını anında tespit edebilecek bir tek keskin göz mevcut olmadığı gibi, çalışanlar arızaların nasıl aranacağını bile bilmemektedir. Ekipman hatalarını önlemek için orijinal şartları sağlayacak şekilde yapılacak onarım çok önemlidir. Hızlandırılmış bozulmaları ortadan kaldırmadan doğal bozulmalar ile ilgili gerekli bakım ve ölçme işlemlerini yapmadan ve doğal bozukluğun belli bir sınır noktasına doğru ilerlemesi halinde ekipmanın tekrar orijinal durumuna getirilmesini temin edecek onarımları gerçekleştirmeden sıfır hata/sıfır arıza hedefine ulaşmak mümkün olmayacaktır. Eğer ürün hataları ve ekipman arızalarının önlenmesi isteniyorsa bu belirtilen işleri yapmak bir zorunluluktur.

2.4.1 PM Analizinin 8 Adımı

1. Adım : Olayın Netleşmesi

Herşeyden önce fenomenin tam olarak anlaşılması için, fenomenin görünüşü, durumu, görülebileceği yer ve araçlar arasındaki olayın farkı incelenmeli ve olayın yapısı sınıflandırılmalıdır.

2.Adım: Olaya Fiziksel Bakış (Mantıksal Düşünme)

Olaya, sebepleri açığa çıkarmak için birçok açıdan fiziksel bakış yapmak gerekir. Mesela bir üründe istenmeyen bir pürüz görüldüğünde, pürüzün temas sırasında zayıf olan yüzeyde mi olduğu yoksa başka malzemelerden mi olduğu bulunmaya çalışılmalıdır. Olayın sebebindeki etkenlerin görülme sıraları analizde kullanılan metoda göre değişiklik gösterir. Olay analizindeki bu basit yaklaşıma göre;

1.      Olayda analiz edilen faktörlerin görülme sıraları, faktörlere göre yapılan fiziksel bakışın nasıl olduğuna göre değişir.

2.      Teorik düşünülürse, sistematik düşünce faktörlere uygulanabilir ve faktörlerin gözden kaçırılması önlenmiş olur.

3.      Hissi düşünme sonucu olabilecek yanlış algılamanın önüne geçilmiş olur.

3.Adım : Durumların Olay İçin Biraraya Getirilmesi

Belirtilen şartlar sağlandığında olayla birleştiği öngörülen her durum incelenmelidir. Genelde, olaya katkıda bulunan şartların incelenmesi yetersizdir. Sadece belirli şart ve ölçümler üzerinde durulduğu için diğer etkenlere dikkat edilmez. Bu yüzden hata ve arızalarda azalma sağlanamaz.

4.Adım : Araç, İnsan, Malzeme ve Metod Arasındaki İlişkinin Anlaşılması

Etkenlerin etki derecesine bakılmaksızın; araçlar, malzeme ve insan arasındaki teorik sebep-sonuç ilişkileri düşünülerek, olayın oluşundaki her faktör listelenmelidir. Araç mekanizması, çalışma prensibi, aracın fonksiyonu, fonksiyon ve ayarlama metodu gibi temel bilgilere dayanarak alışılmamış olarak birçok defa rapor edilmiştir. Bu bilginin yanında; malzemeyi, ürün özelliklerini ve işleme proseslerinin durumlarını tam olarak bilmek de önemlidir.

5.Adım: Şartların Ne Olması Gerektiğinin Belirlenmesi

Araç mekanizmasına, mevcut araca, çizimlere ve birçok standarda başvurarak yapılacak bir çalışma çoğu zaman “fuguai”yi ve hataları bulabilir ve sonraki adımın ele alınmasına olanak verir.

6.Adım : İnceleme Metodunun İncelenmesi

“Fuguai” sebeplerini inceleyen ve incelemenin bakış açısını araştıran  kişi önceki ölçüm metodlarını gözden geçirmelidir.

7.Adım: “Fuguai”yi Vurgulama

Seçilen inceleme metodunu yürürlüğe koymak için, her faktörün “fuguai”si ele alınır. Bu adımda, “fuguai”yi ve ikinci derece önemli hataları ele alırken geleneksel fikirlere fazla takılmayıp, ufak hataların ne olması gerektiğine dikkat edilmelidir.

8.Adım : Kaizen’in Uygulanması ve Planlanması [10],[III-23]