2.2.3 Planlı Bakım Aktiviteleri

2.2.3 Planlı Bakım Aktiviteleri

2.2.3.1 Bakım Aktivitelerinin Sınıflandırılması

Bakım hedeflerini gerçekleştirmek için kullanılan bakım ölçüleri iki ana sınıfa ayrılır.

Koruma aktiviteleri : hataları önlemek

Kaizen aktiviteleri : bakım süresini kısaltmak, bakımdan kurtulmak

Bu ölçüler 3 kısıma ayrılırlar:

1.           Kötüye gidişleri önleyen aktiviteler

2.           Kötüye giden durumları ölçen aktiviteler

3.           Kötüye gidişleri düzelten aktiviteler

Tüm bu aktiviteler bakımın amacının anlaşılabilmesi için yararlıdır.[10][V-1-2]

  

2.2.3.2 Üretim ve Bakım Bölümlerinin Rolleri

Üretim bölümünün rolleri aşağıdadır:

1.     Temel koşullar ( temizleme, yağ temini, vb)

2.     Üretim koşullarını koruma

3.     Üretimin erken aşamalarında arızi durumları tespit etmek ve kötüye gidişleri önleme

4.     Set-up ve ayar gibi teknik kontrolleri içeren üretim yeteneklerini geliştirme

Yukarıdaki 4 madde otonom bakım aktiviteleri olarak adlandırılır.

Diğer taraftan bakım bölümünün rolü de aşağıdadır:

1.           Üretim bölümünün Jishu-Hozen aktivitelerini teknik olarak destekleme

2.           Kötüye giden durumları denetim, kontrol  ve demontaj vb aracılığıyla iyileştirme

3.           Tasarımın zayıf noktalarını bulma ve kullanım koşullarını açıklama

4.           Bakım yeteneklerini geliştirme

Yukarıda belirtilen 4  madde temel noktalardır ve bakım bölümünün görevleridir. [10],[V-4]

2.2.3.3 Bakım Bölümünün Sorumluluğu

Genellikle bir çok olayda kötüye gidişleri önleyen aktivitelerden bahsedilmez. Bakımdaki en temel aktiviteler kötüye gidişi önleyen aktivitelerdir. Üzerinde durulması gereken nokta, kötüye gidişleri önleyen ve ölçen aktivitelerin bakımcılar tarafından gerçekleştirilmesi bunların dışındaki  iyileştirme ve düzeltici aktivitelerin operatörler tarafından yapılmasıdır.

Bakım kriterlerinin ve katogerilerinin nasıl olduğu aşağıdaki şekilde açıklanmıştır:

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “ The Evolution of the Maintenance Role”, 1987.

Bu noktadan itibaren, iç bakım bölümleri bakım teknolojisini vurgulamalı ve mekanik bakım uzmanlar tarafından yapılmalıdır.  Bakım bölümü arızalar ile baş ederek bu konuda uzman olmalı ve bakım teknolojisinin içeriğini değiştirmelidir.

2.2.3.4 Yönetim Bölümünün Sorumluluğu

Birçok şirkette var olan yönetimden kaynaklanan zayıf noktalar temel problem niteliğindedir. İlk olarak, üretim bölümünde “ ben üretirim sen ayarla”  anlayışı yaygındır. Diğer taraftan da bakımcıların uzman eğitimleri yoktur. Bunlara ek olarak ekipman tasarımı çoğunlukla dışarıda taşeronlara yaptırılmaktadır. Sonuç olarak, arızalar kronik hale gelir ve zayıf noktalar hızla çoğalır. Yönetim seviyesinde PM öneminin farkında olunmamasından dolayı zayıf noktaların ve arızi durumların meydana gelmesi kaçınılmazdır. PM bilincinin orta ve üst yönetimin benimsemesi için 2 neden vardır.[10],[V-8]

Birincisi, yönetim yüksek ekonomik büyüme esnasında ekipmanın atılma fikrinden kaçamaz. Bunun kanıtı olarak, ekipman yatırımlarının ilk masraf (daha ucuz, daha iyi vb.) olarak belirleme fikri yönetimdedir. Böylelikle bakım masraflarını %20-30’ lara indirirler.

İkinci neden ekipman bakımından kaynaklanan kayıpların büyüklüğünün yönetim tarafından farkına varılmamasıdır. Yeterli olmayan ekipman bakımından kaynaklanan kayıplar sadece ara sıra oluşan kayıplar değildirler. Set-up ve ayar zamanının artması, küçük duruş ve boşta bekleme sıklığının artması, çevrim süresinin artması, kalitenin ve karın kötüleşmesi, enerji kayıpları ve adamsaat kayıpları örnek olarak verilebilir.

Yönetimin arızaları azaltma aktivitelerini açıkça anlaması ve desteklemesi gerekmektedir. Aksi takdirde sadece teknik destek yetersiz kalabilir.

Bakım Planlama Yaklaşımı

Eğer bakım planlı ve ekonomik olarak uygulanırsa ve eğer arızalar sürekli olur ve arıza sıklığı artarsa,plan yapmak imkansız hale gelir. O yüzden, arızalara karşı 4 adıma uygun olarak bir metodoloji uygulanır.

Adım 1

Arızalar arası sürenin dağılımı azalır. Bu adım otonom bakımın birinci ve ikinci adımlarından oluşur. 

q  Beklenmeyen kötüye gidişlerin iyileştirilmesi

q  Zorla meydana gelen kötüye gidişlerin eliminasyonu

o     Temel koşulları yaratmak

o     Üretim koşullarını korumak

Adım 2

Bu adımda ekipmanın ömür döngüsü uzatılır.

 

·              Her ekipmanın kendine özgü servis süresini uzatma

·             Tasarımın zayıf noktalarında Kaizen

·             Aşırı yüklemenin zayıf noktalarında Kaizen

·             Koşullara uyan kısımların seçilmesi

·              Kaza arızalarının eliminasyonu

·              Kötüye gidişlere neden olan dış koşulları iyileştirme

Adım 3

Kötüye gidişlerin zaman odaklı iyileştirilmesi bu adımda gerçekleşir.

 

/

·              Servis süresinin tahmini ve zaman odaklı iyileştime

· Bakılabilirlik Kaizeni

·              5 duyu aracılığıyla içeride oluşan kötüye gidişler için düzensizliği anlama

Adım 4

Bu adımda arıza önlenir.

 ·              Hataların önlenmesi demek ekipmanın tanınması demektir

·              Servis zamanının tahmin edilmesi

2.2.3.5 Planlı Bakım Yapısının Kurulması

     1. Planlı Bakımın Amacı

 

1.      Sıfır hata ve sıfır arızayı bakım teknolojilerini ve yeteneklerini artırıcı aktivitelerle gerçekleştirmek, ekipmanın MTBF’lerını artırmak ve MTTR’lerini düşürmek

2.      Ekipman bakımını etkin hale getirmek amacıyla girdileri azaltmak

2. Planlı Bakım Yapısını Kurmada 7 Adım

Adım 1: Planlı bakım yapısının kurulmasına ihtiyaç olup olmadığı belirlenir.

Bu fabrikada planlı bakım yapısına ihtiyaç vardır fikrine ulaşabilmek için mevcut problemler ve görevler tespit edilir.

Adım 2: Planlı bakımın amaçları, politikaları belirlenir.

Planlı bakımın işletmeye uygulanabilmesi için amaçların politikalarına karar verilir.

Adım 3: Formasyon oluşturulur ve Pozisyon açıklanır.

Adım 4: Yapının kurulması için kuruluş adımları açıklanır.

Planlı bakım aşağıdaki şekilde uygulanmaya konulur:

1.      Otonom bakım aktivitelerine rehberlik ve destek olma,

2.      Sıfır hata aktiviteleri,

3.      Planlı bakım yapısını kurma (bakım sistemi, bakım standardı, bakım planlama ve bakım bilgi sistemi),

4.      Yağlama yönetimi,

5.      Yedek parça yönetimi,

6.      Bakım maliyet yönetimi,

7.      Üretken bakım araştırması,

8.      Bakım teknolojilerini ve yeteneklerini artırma.

Bu 8 madde planlı bakımın 8 temel öğesi olarak bilinirler.

Adım 5: Her madde için spesifik maddeler çalışılır.

Adım 6: Uygulamaya koyma için plan oluşturulur.

Adım 7: Bakım sistemi kurulur ve etkileri izlenir. [10],[V-20]