TPM Nedir ve Teknikleri Nasıl Uygulanır?

2.1 TPM Nedir?

Kronik arıza ve hataların birçok nedeni olmakla birlikte bunlardan en önemlisi insan faktörüdür. Arızalar meydana geldiğinde üretim durur, teslimatlar gecikir ve üretim hataları ortaya çıkar. Diğer bir deyişle, tek bir arıza bile bir fabrikanın tamamında aksamalara yol açabilir ve bütün üretim sürecini bozabilir.

Arızalı ekipmanın alışılmamış derecede titreşim veya ses yapması anormal durumun göstergesidir. Eğer elemanlar bu olağandışı durumları önceden tespit edebilirlerse arızadan kaçınılabilmek mümkün olabilecektir. Herhangi bir arızanın nedenlerine yeterince derinden bakıldığında insan faktörü ile ilişkili sebepler bulunabilir. Arızaların oluşmasında insanların da sorumlu olduğu gözönüne alındığında arızaların önlenerek “sıfır arıza” durumuna sahip bir işyerinin meydana getirilmesi mümkün olabilecektir. Arızaları azaltmanın ve hatta tamamıyla ortadan kaldırmanın en önemli yolu TPM yöntemin uygulanmasıdır. [10],[I-1]

TPM tüm çalışanların katılımı ile yapılan bir üretken bakım faaliyetidir. Şirketlerin içinde bulunduğu ekonomik koşullar çok zor hale gelmiştir ve bir şirketin çalışanlarıyla beraber hayatını sürdürebilmesi için kayıpların yok edilmesi zorunludur. Ekipmanlardan kaynaklanan ve büyük yatırımlar gerektiren kayıplar ve hatalar yok edilmelidir.

TPM, üretimdeki yeni yöndür. Günümüzde, robotların robot üretimi ve 24 saat otomatik üretim ne kadar realite ise adamsız fabrika da o kadar gerçekçi bir olasılıktır. Kalite kontrol tartışılırken, insanlar sık sık kalitenin prosese bağlı olduğunu söylerler. Şimdi, robotlaşma ve otomatikleşme arttıkça, kalitenin ekipmana bağlı olduğunu söylemek daha doğru olmaktadır. Üretkenlik, maliyet, envanter, güvenlik ve sağlık ve üretim çıktısı kalite de olduğu gibi ekipmana bağlıdır.

Otomasyonun ve adamsız üretimin artış göstermesi insan emeğine olan ihtiyacı azaltmayacaktır. Sadece operasyonlar otomatikleşecek, bakım hala güçlü bir biçimde insan girdisine dayanacaktır. Üst yönetimden üretim hattındaki mavi yakalılara kadar herkesi organize eden TPM, tüm şirketi kapsayan ekipman bakım sistemidir.

TPM’ nin iki amacı vardır : Sıfır arızaya ve sıfır duruşa ulaşmak. Duruşlar ve arızalar elimine edildiğinde, maliyetler düşer, envanter en küçüklenir ve sonuç olarak insan produktivitesi artar.

Tabi ki, bu gibi sonuçlar mucizevi bir şekilde bir gecede ortaya çıkmaz. TPM ile tanıştıktan sonra yaklaşık 3 yıllık bir süreci kapsar.

2.1.1 TPM’ nin Özellikleri

·          Ekonomik etkinlik

·          Toplam sistem

·          Otonom bakım ( Küçük grup aktiviteleri) [10],[I-16]

TPM’ yi şu şekilde tanımlamak mümkündür. TPM;

·          Üretim sistem etkinliğini maksimize edecek şekilde bir şirket kültürü oluşturur.

·          Üretim sisteminin ekipman kullanma ömrü boyunca kayıpları önleyen ve sıfır kaza, sıfır hata, sıfır arıza gibi hedeflere ulaşacak saha aktiviteleri sistemini organize eder.

·          Organizasyonun tüm birimlerini içerir.

·          Organizasyonun tüm bireylerini içerir.

·          Üst üste binmiş küçük grup çalışmaları ile sıfır kayba ulaşır.

Klasik anlamda diktatör tipi yönetim, emir ve kontrole dayanmaktadır. Bu tarza göre kısa bir süre için yüksek üretkenlik sağlanabilir. Ancak güvenilirlik azaldığı gibi uzun süreli üretimde üretkenlikte de düşüş olur. Bunu önlemek için tüm çalışanların katıldığı yönetim tarzı benimsenmelidir. Grup kendi kendine karar verip kontrol eden bir yapıda çalışmalıdır. Bu sayede üretkenlikte devamlı artış sağlanır ve güvenilirlik de buna paralel olarak artar.

TPM, insan kaynaklarını ve ekipmanı geliştirerek şirket kültürünü değiştirir. İnsan kaynakları eğitim ve sorumluluklar verilerek geliştirilir. Bunu yapabilmek için çalışanların da bazı yeteneklere  sahip olması gereklidir. Operatörler otonom bakım, bakımcılar yüksek kalitede bakım yapabilir olmalı ve mühendislik grubu da bakım gerektirmeyen ekipman planı yapabilmelidir. İnsan kaynakları geliştirilirken ekipman da geliştirilir. Ekipman performansı artırılarak etkinlik artırılır. Yeni ekipman tasarımında LCC ( Life Cycle Cost – Üretim Sisteminin Ömür Döngüsü) düşüncesi oluşturulur .

 

2.1.2 TPM’ nin Hedefleri

TPM’ nin amacı, insan kaynaklarının ve ekipmanın gelişimi için şirket kültürünü yeniden yapılandırmaktır.

İnsan kaynaklarının gelişimi demek, fabrika otomasyonu taleplerinden sorumlu    olan çalışanların eğitimi demektir.

        1. Çalışanların aşağıda belirtilen yetenekleri kazanmaları gerekmektedir:

·          Operatörler: Otonom Bakım yeteneği,

·          Bakımcılar : Yüksek Kaliteli Bakım yeteneği,

·          Üretim mühendisleri : Bakım gerektirmeyecek ekipman tasarımı yeteneği.

TPM insan kaynaklarının gelişimi için fabrika ekipmanlarını geliştirmeyi  amaçlar.

2. Fabrikanın ekipman performansının yeniden yapılandırması için aşağıda  belirtilenlerin yapılması gereklidir:

·          Mevcut fabrika ekipman performansının iyileştirilerek toplam etkinliğin arttırılması,

·          Yeni ekipmanın tasarım süresinin ve çalışma süresinin minimize edilmesi.

Yukarıda da bahsedildiği gibi, TPM, insan kaynakları ve fabrika ekipmanlarını şirket kültürünü yeniden yapılandırmak için geliştirmeyi amaçlar. TPM’ nin temel konsepti aşağıda yer almaktadır. [10],[I-23]

TPM’in Temel Konsepti

1. Karlı şirket kültürü yaratmak : Ekonomik etkinliği ve sıfır kaza, sıfır hata ve sıfır arıza gerçekleştirmeye çalışmak

2. Önleyici felsefe : MP,PM,CM

3. Tüm çalışanların katılımı : Hiyerarşik sistemde küçük grup aktiviteleri organize etme, operatörler tarafından “Otonom Bakım” aktiviteleri

4. “Saha Aktiviteleri” : Görsel kontrol, çalışma çevresini temiz tutmak

5. Otomasyon ve adamsız fabrika : İnsansız çalışma çevresi yaratmak

Tablo III.1 TPM’ nin temel konsepti

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “ Basic Concepts of TPM”, 1987.

                  3. TPM,  ayrıca sadece insan kaynakları değil, satış , tasarım, sekreterlik ve diğer departmanların gelişimini sağlayarak şirket kültürünü yeniden yapılandırmayı amaçlar.

2.1.3 TPM Gelişiminin 5 Prensibi

1. Etkin üretkenliğin sağlanması için sistem kurulması,

·          Kobetsu-Kaizen

·          Otonom Bakım

·          Planlı Bakım

·          Operatör ve Bakımcıların Eğitimi

2. Yeni ürün ve ekipman için akış kontrol sisteminin kurulması,
3. Kalitede bakım sisteminin kurulması,
4. Ofis TPM,
5. Güvenlik, hijyen. [10],[I-26]

TPM aktiviteleri sadece ekipman ile ilgili kişiler tarafından değil ilişkili tüm departmanlardaki çalışanlar tarafından yapılmalıdır. Yapılacak çalışmalar tüm ekip çalışanları tarafından paylaşılmalıdır.

2.1.4 TPM’ de Her Prensibin Rolü

TPM aktiviteleri, ekipman planlama ve bakım elemanlarını kapsayan ilişkili departmanlardan insanların katıldığı küçük gruplar tarafından uygulanmalıdır. Ayrıca, şirketler ilişkide bulunduğu şirketleri üretim etkinliğini artırma amacıyla TPM aktivitelerine katmalıdır.

Görevler ekipmanla ilişkili olan tüm üretim departmanları arasında paylaştırılmalıdır. İlk olarak Kaizen aktivitelerini yerine getirmede yöneticiler veya yönetici yardımcıları aktivitelere liderlik etmelidirler. Bu aktivite “Kobetsu-Kaizen” veya “Hinshitsu-Hozen” olarak adlandırılır.

Bakım departmanı planlı bakımın gerçekleştirilmesi için bir sistem kurmalıdır. Böylece üretim ekipman arızaları ile engellenmeyecektir. Bu “Planlı Bakım” olarak adlandırılır. Periyodik denetlemelerle bakım için zamanlama önceden belirtilir.

Buna ek olarak, planlama departmanları, üretim mühendisliği gibi, “Bakım Önleme Sistemi” ni tanıtmak için çalışmalıdırlar. Ekipmanın kurulmasından sonra erken safhalarda sağlam üretim operasyonunu gerçekleştirmesini sağlamalı, bakım gerektirmeyecek ekipmanı tasarlamak kadar iyi çalışmalarda bulunmalıdırlar.

Operatörler otonom bakımın yerine getirilmesinden sorumludurlar. Operatörler, ekipmanın fiziksel kontrolünü gerçekleştirmeli, günlük kontrollerini yapmalı, ilgili bölümlere destek sağlamalıdır.

Şirket kültürünü yeniden yapılandırmayı hedefleyen TPM’ nin amacı, ekipman operasyonları ile meşgul olan insanların TPM’ nin 5 prensibini tanıtmada görevlerini yerine getirmelerini ve operatörlerin becerilerini artırarak kendi görevlerini yerine getirmelerini sağlamaktır.

TKK yazılım, TPM ise donanım odaklıdır. TKK’ nın hedefi, üretim prosesi esnasında üründe kaliteyi elde etmektir. TPM’ de ise hedef insan kaynaklarını geliştirerek ekipman aracılığıyla kaliteyi ürünlere yerleştirmektir. [10],[I-30]

Kategori	TQC	TPM
Amaç	Şirket kültürünü yeniden yapılandırmak
Araç	Kalite	Ekipman
Elde edilecek sonuç	Yönetimin sistematize edilmesi	Genba-Genbutsu’nun nasıl olması gerektiğininanlaşılması
Çalışanların eğitimi	Yönetim teknikleri	Organizasyon gelişimi teknolojisi
Küçük grup aktiviteleri	Gönüllü çember aktiviteleri	Aşağıdan yukarıya ve yukarıdan aşağıya aktivitelerin birleştirilmesi
Hedef	PPM için kalite	Kayıpların ve atıkların eliminasyonu

Tablo III.2 TQC ve TPM arasındaki ortaklık ve ya ayrılıklar

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “TQC and TPM” ,1987.

2.1.5 TPM’ nin Gelişimesinde 12 Adım

TPM Gelişim Programında genel hatlarıyla 12 adım, üst yönetimin TPM uygulamalarını başlatmasından sonra 5 ana prensibin kısa sürede uygulanması oldukça zordur. Bunu başarabilmek için uygulamaların 12 adımda dikkatlice yapılması ve bunun belirli bir zamana yayılması gereklidir. [10],[I-34]

1. Üst Yönetimin TPM Başlangıç Deklerasyonu

Üst yönetimin tüm çalışanlara TPM başlangıç deklerasyonu yapması, TPM’ den neler beklendiği konusunu açıklamak için iyi bir fırsattır.

2. Başlangıç Eğitimi ve TPM Kampanyası

TPM esas olarak insan kaynakları ve ekipmanı geliştirerek şirket kültürünü değiştirmeyi hedeflemesi nedeniyle, başlangıçta tüm çalışanlara bir eğitim verilmesi, çalışanların TPM’ nin ne olduğunu çabukça kavramasına yol açacaktır. Eğitim olmaksızın yapılmaya çalışılacak uygulamalar başarısızlığa uğrayacaktır. Bu eğitim sadece üretimde çalışan kişilere değil organizasyondaki her kişiye verilmiş olmalıdır.

3. Model Uygulama

Tüm çalışanların katılacağı yönetim tarzının benimsendiği model uygulamalar başlatılır. Bu modellerde uygulamalar yapılıp başarıya ulaştıktan sonra tüm fabrika geneline yaygınlaştırma yapılır.

4. TPM Hedeflerinin Belirlenmesi

TPM’ de bir hedef saptayabilmek için o anda bulunulan durum saptanmış olmalıdır. Bunun için kayıplar saptanır. Bu değerlere göre belirli bir periyot için hedefler belirlenir. Hedeflerin iddialı değerler olması gerekir. Aksi takdirde iddiasız basit hedeflere dahi ulaşmak oldukça zordur.

5. TPM Gelişimi İçin Temel Plan Hazırlanması

TPM uygulamarı ile PM ödülü alabilecek şekilde bir ana uygulama planı hazırlanmalıdır. Bu plan oldukça ayrıntılı hazırlanmalı ve gerektiğinde düzeltmeler yapılmalıdır.

6. TPM Başlatma

TPM planı hazırlandıktan sonra tüm fabrika genelinde uygulama yapılmaya başlanır. Tüm çalışanların katılacağı bir toplantı ile uygulamalar başlatılır. Bu toplantının amacı, tüm çalışanların üst yönetim ile hemfikir olmasını sağlamaktır.

7. Ekipman Etkinliğini Yükseltmek için Sistem Kurulması

a)      Ekipman Etkinliği İçin Kobetsu Kaizen

Kobetsu-Kaizen uygulamaları ile ilgili çalışanların oluşturduğu bir grup, çalışmaları sonucunda TPM uygulamalarının ne denli faydalı olduğunu, ekipman etkinliğinin oldukça yüksek değerlere geldiğini gösterecektir. Bu uygulamaların başında pilot uygulama için ekipman seçilir. Seçilecek ekipmanın kronik kayıplara sahip en kötü durumda olması, elde edilecek faydaları gösterebilmesi açısından gereklidir. Daha sonra kayıplardan birkaç tanesi üzerinde yoğunlaşılarak kayıplar azaltılır.

b)     Otonom Bakım (Jishu Hozen) Sisteminin Kurulması

Otonom bakım, çalışanların kendi kullandıkları ekipmana gerekli bazı bakım hizmetlerini yapmasıdır. Otonom bakım sistemi çok dikkatli biçimde ve adım adım yapılmalıdır. Bir adımı tamamlamadan diğer bir adıma geçilmemesi gerekmektedir. Uygulama adımları aşağıdaki gibidir:

1. Temizlik : Ekipmanın her yeri iyice temizlenmeli, hata kaynakları araştırılmalıdır.
2. Kir Nedenlerinin Araştırılması, Temizliği Zor Bölgelerin Geliştirilmesi : Kirlenme nedenleri ve temizlenmesi zor olan bölgelerin kolay temizlenebilir hale getirilmesi için çalışmalar yapılmalıdır. Böylece kirlenmenin önüne geçilerek temizlik için harcanan zaman geri kazanılacaktır.
3. Geçici Standartların Oluşturulması : Genel temizlik işleminden sonra geçici otonom bakım standartları oluşturulur.
4. Genel Bakım : Konular bazında genel bakımın nasıl yapılacağının eğitimi verilir (filtreler, yağlayıcı, basınçlı hava sistemi vb). Böylece operatör genel bir bakım yapabilir ve ekipmandaki küçük birtakım hataları düzelterek eski iyi durumuna getirir.
5. Otonom Bakım: Otonom bakım faaliyetlerine başlanır. Ekipmanın ne durumda olması gerekiyorsa o şekilde çalışması sağlanır.
6. Standardizasyon : Geçici standartlar yerine kalıcı standartlar oluşturulur.
7. Otonom Yönetim : Otonom bakım ve Kaizen faaliyetlerine devam edilir.

c)      Planlı Bakım

Düzeltici bakım, zamana dayalı bakım, koruyucu bakım sistemlerinin kesinlikle uygulanması gerekmektedir. Planlı bakımların düzenli ve tam anlamı ile yapılamadığı şirketlerin TPM uygulamalarında başarılı olmaları mümkün değildir.

d) Üretim ve Bakım Elemanlarının Eğitim Düzeyinin Yükseltilmesi

Uygulamaların başarıya ulaşabilmesi için üretim ve bakımda çalışanların eğitim düzeyi mutlaka yükseltilmelidir. Eğitimi yetersiz elemanların üstün başarılar göstermesi veya yaratıcı olmaları imkansızdır. Şirketin üstlenmesi ve çok önem vermesi gereken görevlerin başında eğtim bulunmaktadır.

8.      Yeni Ürün ve Ekipman İçin Başlangıçta Kontrol Sisteminin Kurulması

Ürünlerin tasarım aşamasında kolay üretilebilir şekilde tasarlanmasına dikkat edilmelidir. Ekipmanın da kolay işletilebilir olması için gerekli değişikliklerin ekipmanın üretimi esnasında yapılması gereklidir. Zor üretilen ürün çok hata üretecek ve tamir zorunluluğu oluşturacak, işletimi zor ekipman da sık sık arıza yapacaktır.

9. Kalitede Bakım Sisteminin Kurulması

Hataları yok etmeye yönelik bir sistemin kalite uygulamalarında oluşturulması gerekmektedir. Sonuçta sıfır hata hedefi mutlaka yakalanmalıdır.

10. Ofis TPM

İdari departmanlarda üretimi destekleyecek, büroların etkinliğini artıracak bir sistem kurulmalıdır. İdari departmanlarda çalışanlar üretim etkinliğini artırmak amacıyla bazı çalışmalar yapmalıdırlar. Bu tür çalışmalara dolapların düzeni, dosyalama sisteminin kurulması, etiketleme yapılması, dolap raflarının ayakta dururken bile kolayca görülüp ulaşılmasının sağlanması örnek gösterilebilir. Gerçek hayatta uygulanan prosedürlerin azaltılması, kararların hızlı alınmasının sağlanması da diğer çarpıcı örneklerdir.

11. Hijyen ve Eğitimin Sağlanması

Bu adımda yapılacak uygulamalarla sıfır kaza ve sıfır kirlenme sağlanır. TPM uygulamalarını başarıyla uygulayan şirketlerde iş kazalarına rastlanmamaktadır.

12. TPM’ nin Tam Anlamıyla Uygulanması

Bu aşamada TPM tam anlamıyla uygulanmaya başlanmış olmalıdır.