SEC (İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ)

2.2.8 Güvenlik

2.3 OEE

2.3.1 OEE Nedir?

OEE, her ayrıntıyı içine almış bir ekipman ve imal üretkenliği ölçüsüdür. OEE, ekipman imalindeki karışıkların yol açtığı problemlere üretkenliği sürekli arttırmak için geliştirilmiş bilimsel bir yöntemle yaklaşır. Önceleri bu iyileştirme aktivitesi en iyi fabrikanın tüm üretimini etkileyen darboğaz ekipmanlara uygulanabiliyordu. Sonradan, bu metotlar fabrika tabanında her ekipmana uygulanmaya başlandı.

OEE, elde edilebilirlik, performans etkinliği ve kalite oranı olarak üç grupta toplanmıştır.

Üç gruba indirilen kayıplar OEE yüzde hesaplanmasında kullanılır:

 OEE%= Elde edilebilirlik X Performans etkinliği X Kalite oranı X 100  [12],[ss:1491]

2.3.2 OEE’ den Kimler Yararlanır?

Hem üye firmalar (müşteriler) hem de ekipman imalatçıları (tedarikçiler) OEE metotlarının yerine getirilmesinden faydalanmaktadır.  OEE işlemlerine ortak katılım tedarikçinin ekipman üretkenliğini arttırmakta, ekipman üretkenliğindeki artış müşteri fabrikanın üretkenliğini arttırmakta, ekipmanın işsahibine maliyeti azalmakta ve hem müşterinin  hem de tedarikçinin karları artmaktadır. Aşağıdaki bölümde önem sırasına göre olmamak üzere kısa vadeli ve uzun vadeli OEE yararları sıralanmıştır. [13],[ss:495]

Bu yöntemin kullanılmasında önemli bir yarar çapraz fonksiyonel ekiplerin problem çözümlerinden şirketin elde edeceği güçtür. Üretkenlik arttırma takımları uzun vadeli müşteri/ tedarikçi ortaklığıyla gerçekleşebilir. Buna ek olarak, tedarikçiler ekipman iyileştirme faaliyetlerinde kullanılan OEE aracını müşteri bazında  uygulayabilirler ve gelecek kuşak teknolojilerinin gelişmesinde katkısı olacak önemli bir ürünün tasarımını sağlayabilirler. OEE geliştirme yöntemleriyle, tedarikçiler müşteri memnuniyetinde büyük bir artış hissedeceklerdir. [14],[ss:55]

2.3.3 OEE Hesaplamaları

OEE’ yi oluşturan metrikler tüm ekipman statülerinin artı olarak düşürülmüş hız ve verimliliklerini içerirler. [12],[ss:1493]

OEE Metrikleri

METRİK	OEE
Planlanmamış süre	X
Planlanmamış kapatma süresi	X
Planlanmış kapatma süresi	X
Mühendislik süresi	X
Hazır bekleme/ işlemeyen	X
Verimli süre	X
Arıza	X
Düzenler/ ayarlamalar	X
Azalan hız	X
İşlemeyen/ küçük aralar	X
Hatalar/ yeniden yapma	X
Verim	X

Tablo III.6 OEE Metrikleri

OEE hasaplama formülleri planlanmış (planlı kapatma zamanı) ve planlanmamış

süreleri içermektedir..

2.3.4 OEE Hesaplamaları ve Kullanımında Diğer Yollar

OEE kullanmak için birçok yol vardır ve ayrıca OEE formüllerini kullanan diğer şirketler denklemde bir çok değiştirme yapmışlardır. Örneğin, Rockwell Telekominikasyon tüm üretim hattını sınamayı ve darboğaz takım performansını ölçmeyi sağlayan OEE ölçülerinin oluşturduğu basit bir metodu kullanmaktadır.Harris Semiconductor ve benzeri şirketler toplanma talebinin etkinliğini ölçerler; diğer bazı şirketler de daha fazla veri tanımlayan ana hatları kullanırlar, böylece özellikle denklemin kalite ile ilgili bölümünde daha derin neden analizleri yapılmış olunmaktadır.

2.3.5 OEE Kullanımında Zamanında ve Doğru Verilerin Önemi

Doğru bir OEE yüzde değeri elde etmek zaman alan zor bir işlem olabilir. Fabrikadaki tüm darboğaz araçlar için geçmiş verilere ulaşmak, tüm OEE verilerini ve ekipman durumlarını elde eden kararlı ve eğitimli bir  personel gerektirmektedir. Doğru veriler olmadan , belirlenen ana sebepler hatalı olur , bu da doğru ve kalıcı düzeltme faliyetlerinin uygulamaya konmasında gecikmelere yol açar. Bu OEE metodolojisini uygularken karşılaşılacak en önemli engellerdendir.

Tüm takım üyelerinin TPM metodolojisi, OEE metrikleri ve ekipman durum verilerinin doğru ve zamanında toplanmasının gerekliliği konularında eğitilmiş olmaları gerekmektedir. [15]

2.3.6 Ekipman Hatası Temel Neden Analizinin Yapılmasında OEE’  nin Gereği

Bir hata durumunun kaynağı onun temel. Eğer bir temel neden engellenebilir ya da oluşma olasılığı azaltılabilirse, hata durumunun oluşma olasılığı azaltabilir ya da tamamen ortadan kaldırılabilir. Temel neden analizi hata durumunun temel kaynaklarını bulmak amacıyla yapılan analizdir. Ekipman hatası temel neden analizi yürütme araçları arasında hata ağacı analizi ve  Ishikawa’nın balık kılçığı diyagramı  da vardır.

OEE’nin kullanılmasında önemli olan ekipmanın geliştirilmesidir,  altı ekipman durumunun tümünü OEE uygulaması için kullanmak değildir. Genelde, düzeltme aktiviteleri ekipmana uygulandıkça dikkat daha ayrıntılı ve göze çarpmayan temel nedenlere doğru kayar. OEE yüzde değeri tanımdaki ekipman durumlarına bağlı olacaktır. Bu nedenle OEE yüzdesi farklı müşterilerin üretkenlik seviyesini karşılaştırmak için kullanılamaz, ama belli bir ekipman için belli bir sürede gerçekleşen bağıl gelişmeleri hakkında fikir verebilir. [16]

Tedarikçiler ekipmanlarının OEE değerlerini müşterilere bildirirken şunu akıllarından çıkarmamalıdırlar: OEE’yi hesaplamak için kullanılan ekipman durumları listelenmeli ve OEE yüzde değeri geçerli kılınmalıdır. Müşterilerle beraber çalışılan dönemde gelişmeler takip edilip vurgulanmalıdır. Ekipman düzeltme faliyetleri verileri takibi gelecekte piyasaya çıkacak CUBES modelinin bir parçası olacaktır.

2.4 PM Analizi Uygulanması

PM analizi kronik kayıpların yok edilmesinde oldukça etkili olan etkili bir yöntemdir. PM analizinde P ve M harflerinin temsil ettiği faktörler aşağıda gösterilmektedir.

 

  

Sebep-sonuç diyagramları kronik kayıpların iyileştirilmesi için yaygın biçimde kullanılmakta olup genellikle olumlu sonuç verirler. Ancak, problem karmaşık özellikte olduğu takdirde bunlar da bazı sınırlamalar göstermeye başlar. Bir eğilime göre doğal olayları tam olarak anlamadan muhtemel nedenlerin bir listesi çıkarılır. Muhtemel nedenlerin listesi 5M (mekanizma, makine, malzeme, insan ve metot) faktörü dikkate alınarak hazırlanmış olsa bile, eğer tam bir analiz yapılmamışsa, olayla ilgili olmayan nedenlerin de listeye dahil olması ihtimali vardır ve problemin ortaya çıkmasında önemli rol oynayan faktörler ise genellikle gözden kaçar. PM analizi, işte bu sebep-sonuç diyagramlarındaki sınırlamanın üstesinden gelmek için geliştirilmiş olup aşağıdaki adımlardan oluşur: [10],[III-21]

Adım 1: Doğal olayların aydınlatılmasıdır. Bu doğal olayları anlamak için nasıl meydana geldikleri incelemelidir. İlgili şartlar etüt edilmelidir. Etkilenen parçaların durumu ve ekipman modelleri arasındaki farklar dikkate alınmalıdır. Bu faktörler tümüyle belirlendikten sonra uygun kategorilere ayrılmalı ve modeller halinde düzenlenmelidir.

Adım 2 : Doğal olayların fiziksel olarak irdelenmesidir. Bir fiziksel analiz yaparken doğal olaylara çeşitli açılardan bakılmalı ve onları fizik prensipleri bakımından anlamaya çalışılmalıdır. Örneğin bir cisim hasara uğramışsa, bu durum iki cisim birbirine temas ettiğinde meydana gelen darbeye karşı koyabilecek kadar güçlü olmayanın hasar göreceği prensibiyle açıklanabilir. Buna göre; hasarın nedenini tespit etmek ve nerelerde iyileştirme yapılması gerektiğini belirlemek için tüm temas veya darbe yerleri iyice incelenmelidir. Burada önemli olan nokta, doğal olayları anlamaya yönelik olarak atılacak ilk adımın bunların fiziksel prensiplerine bakmak olduğudur. Bunun için üç sebep vardır: Herşeyden önce doğal olayları inceleme yöntemi, bunları doğuran sebepleri ele alış şeklini de etkiler. İkincisi, mantıklı ve sistematik bir yaklaşım tarzının seçilmesiyle dikkatsiz, yüzeysel bakışlardan kaçınılabilir. Son olarak da, sezgi yolu ile hükme varmaktan kaçınılmasına yardımcı olur.

Adım 3: Doğal olayları üreten şartların tanımlanmasıdır. Fiziksel prensiplere dayalı olarak doğal olaylar belirlendiğinde, bunların ortaya çıkması için gerekli şartların neler olabileceği hakkında sorular sorulmalıdır. Bu şartlar belirlendiğinde de, bunların aktif rol oynadığı tüm durumlar dikkate alınmalıdır. Genelde insanlar mevcut şartları tümüyle düşünememekte ve bu durum aldıkları düzeltici önlemlere de yansıyarak mevcut arıza, kalite hatası veya diğer bir problemin çözümlenmesinde başarısızlığa yol açmaktadır.

Adım 4: Her bir duruma neden olan faktörlerin listesinin hazırlanmasıdır. Bu adımda, 3.adımda belirlenen her bir durum ile ilgili olarak ekipman, malzeme, uygulanan iş yönetimi ve insan faktörü gibi faktörleri tanımlayıp liste halinde belirtilmelidir. Burada, her bir durumun ortaya çıkmasını hızlandırabilecek nitelikteki faktörlerin tümü hakkında sistematik olarak düşünebilmek önemlidir. Her faktörün her bir durumu ne ölçüde etkilediği bu noktada önemli değildir. Şimdilik sadece muhtemel faktörlerin bir listesi hazırlanmalıdır ve bu yapılırken de ekipman mekanizmaları, çalışma prensipleri, makine elemanlarının işlevleri ve bu işlevlerin sürdürülebilmesi için gerekli hassasiyet gibi faktörler dikkatle incelenmelidir.

Adım 5: Araştırma çalışmasının planlanmasıdır. Önceki aşamalarda tanımlanmış olan faktörlerin her biri için inceleme yöntemi ve kapsamı ile ölçme yöntemi dikkatle planlanmalıdır.

Adım 6: Belirli anormalliklerin tanımlanmasıdır. 5.adımda planlanmış olan inceleme yöntemi kullanılarak her bir faktör için özellik arz eden anormallikler belirlenmelidir. Ancak; geleneksel yaklaşım yöntemini kullanmak yerine, en uygun şartları ve küçük hataların meydana gelme olasılığı  dikkate alınmalıdır. Anormallikleri ararken sürekli olarak kritik tutumu izlenmelidir. Örneğin, ilgili olunan ekipman fonksiyonlarına ait olması gereken şartlar ayrıntılı olarak düşünülmeli ve sonra da bu şartlar oluşturulmalıdır. Her şeyden önce, önemli anormalliklerin bir ya da ikisini bulunduktan sonra araştırmayı durdurarak daha kötü bir duruma yol açacak tutum ve davranışlar engellenmelidir.

Adım 7: İyileşme plan taslaklarının hazırlanmasıdır. Belirlenmiş olan anormallikler için iyileştirme plan taslakları yapılacaktır. Ancak genelde en uygun şartların tekrar ilk durumlarına getirilmesi yeterli olmayabilir. Bazen yetersiz sertlik derecesine sahip bazı parçaların veya iyi tasarlanmamış mekanizmaların varlığı, ekipman modelinin kısmen yenilenmesini gerekli kılar. PM analizinde hataların bulunması ve önlem alınması amacıyla   “Hata Türleri ve Etkileri Analizi” FMEA yöntemini uygulamak yararlı olacaktır.

PM analizi, geniş kapsamlı ve etkin bir irdelemenin sağlanması için iyi bir araçtır. Kullanılan ekipman ve bağlama aparatlarındaki kusurları göz ardı ettikleri için birçok fabrikanın ürün hataları ve ekipman arızalarıyla başı derttedir. Bu tür fabrikalarda ekipman hatalarını anında tespit edebilecek bir tek keskin göz mevcut olmadığı gibi, çalışanlar arızaların nasıl aranacağını bile bilmemektedir. Ekipman hatalarını önlemek için orijinal şartları sağlayacak şekilde yapılacak onarım çok önemlidir. Hızlandırılmış bozulmaları ortadan kaldırmadan doğal bozulmalar ile ilgili gerekli bakım ve ölçme işlemlerini yapmadan ve doğal bozukluğun belli bir sınır noktasına doğru ilerlemesi halinde ekipmanın tekrar orijinal durumuna getirilmesini temin edecek onarımları gerçekleştirmeden sıfır hata/sıfır arıza hedefine ulaşmak mümkün olmayacaktır. Eğer ürün hataları ve ekipman arızalarının önlenmesi isteniyorsa bu belirtilen işleri yapmak bir zorunluluktur.

2.4.1 PM Analizinin 8 Adımı

1. Adım : Olayın Netleşmesi

Herşeyden önce fenomenin tam olarak anlaşılması için, fenomenin görünüşü, durumu, görülebileceği yer ve araçlar arasındaki olayın farkı incelenmeli ve olayın yapısı sınıflandırılmalıdır.

2.Adım: Olaya Fiziksel Bakış (Mantıksal Düşünme)

Olaya, sebepleri açığa çıkarmak için birçok açıdan fiziksel bakış yapmak gerekir. Mesela bir üründe istenmeyen bir pürüz görüldüğünde, pürüzün temas sırasında zayıf olan yüzeyde mi olduğu yoksa başka malzemelerden mi olduğu bulunmaya çalışılmalıdır. Olayın sebebindeki etkenlerin görülme sıraları analizde kullanılan metoda göre değişiklik gösterir. Olay analizindeki bu basit yaklaşıma göre;

1.      Olayda analiz edilen faktörlerin görülme sıraları, faktörlere göre yapılan fiziksel bakışın nasıl olduğuna göre değişir.

2.      Teorik düşünülürse, sistematik düşünce faktörlere uygulanabilir ve faktörlerin gözden kaçırılması önlenmiş olur.

3.      Hissi düşünme sonucu olabilecek yanlış algılamanın önüne geçilmiş olur.

3.Adım : Durumların Olay İçin Biraraya Getirilmesi

Belirtilen şartlar sağlandığında olayla birleştiği öngörülen her durum incelenmelidir. Genelde, olaya katkıda bulunan şartların incelenmesi yetersizdir. Sadece belirli şart ve ölçümler üzerinde durulduğu için diğer etkenlere dikkat edilmez. Bu yüzden hata ve arızalarda azalma sağlanamaz.

4.Adım : Araç, İnsan, Malzeme ve Metod Arasındaki İlişkinin Anlaşılması

Etkenlerin etki derecesine bakılmaksızın; araçlar, malzeme ve insan arasındaki teorik sebep-sonuç ilişkileri düşünülerek, olayın oluşundaki her faktör listelenmelidir. Araç mekanizması, çalışma prensibi, aracın fonksiyonu, fonksiyon ve ayarlama metodu gibi temel bilgilere dayanarak alışılmamış olarak birçok defa rapor edilmiştir. Bu bilginin yanında; malzemeyi, ürün özelliklerini ve işleme proseslerinin durumlarını tam olarak bilmek de önemlidir.

5.Adım: Şartların Ne Olması Gerektiğinin Belirlenmesi

Araç mekanizmasına, mevcut araca, çizimlere ve birçok standarda başvurarak yapılacak bir çalışma çoğu zaman “fuguai”yi ve hataları bulabilir ve sonraki adımın ele alınmasına olanak verir.

6.Adım : İnceleme Metodunun İncelenmesi

“Fuguai” sebeplerini inceleyen ve incelemenin bakış açısını araştıran  kişi önceki ölçüm metodlarını gözden geçirmelidir.

7.Adım: “Fuguai”yi Vurgulama

Seçilen inceleme metodunu yürürlüğe koymak için, her faktörün “fuguai”si ele alınır. Bu adımda, “fuguai”yi ve ikinci derece önemli hataları ele alırken geleneksel fikirlere fazla takılmayıp, ufak hataların ne olması gerektiğine dikkat edilmelidir.

8.Adım : Kaizen’in Uygulanması ve Planlanması [10],[III-23]

TPM’ nin 9 Temel Öğesi

2.2  TPM’ nin 9 Temel Öğesi

1. Kronik Kayıpların Azaltılması
2. Otonom Bakım Aktiviteleri
3. Planlı Bakım Aktiviteleri
4. Bakımda Kalite
5. Kaizen Geliştirme
6. Erken Ürün Yönetimi
7. Ofis TPM
8. Güvenlik
9. Çevre    [11],[ss:27]

  

2.2.1        Kronik Kayıpların Azaltılması ve Sıfır Arıza Aktiviteleri

Bakım departmanı için en önemli nokta, rutin işlemlerde sürekli meydana gelen arızaları önlemek, sık sık arıza yaşayan ekipmanlarda oluşabilecek potansiyel arızaları bulmak (fuguai, hata veya ekipmanın zayıflığı), kayıplardan oluşan arızaların büyüklüğünün farkında olmak ve düzeltici aktivitelerle arızaları önlemektir.[10],[II-2]

 2.2.1.1 Kronik Kayıpların Azaltılmasında Günlük Önlemler

Bakım bölümü mutlaka ekipman arızalarının bilgilerini elde etmeli (ekipmandan kaynaklanan küçük duruşlar), doğru nedenleri analiz etmeli, sürekli önlemler almalı, Kaizen yürütmeli, bakım kategorilerini çalışmalı ve sürekli oluşan arızaları önleyici çalışmalarda bulunmalıdır. Nedenlerin analizi özellikle çok önemlidir. Bu amaca uygun olarak Bakım kayıt formu kullanılır. Kullanımı esnasında dikkat edilecek hususlar aşağıdadır:

1.       Saha aktiviteleriyle hata fenomenisini doğrulama. Ara sıra ve ya otomatik olarak beliren arızaların nedenlerini bulmak oldukça zordur fakat bazı bilinen nedenleri vardır. Ekipman ve parça yapısı, karakteristikleri ve çevresel koşulları gibi faktörleri analiz ederek, bu nedenlere inilebilir.

2.       Nedenlerin analizinde yapısal araştırma ve nedenlerin yapısına çalışılması yararlıdır. PM analizi etkili olacaktır.

3.       Güvenilirliği artırmada ve ekipmanın yapısındaki zayıf noktalarda sürekli oluşan arızaları önlemede Kaizen programı çalışılmalıdır.

4.       Bu adıma kadar olan adımlar sürekli oluşan arızaları önlemede önemli adımlardır. Bir bakımcıya herşeyi bırakmak yerine, dizayn simüle edilerek şefler, departman yöneticileri ve diğer kişileri de kapsayan bir ekip tarafından çalışılmalıdır

 

2.2.1.2 Kronik Kayıpların Azaltılmasında Öncelikli Ekipmanda Sıfır Arıza

Teknolojik güç sarfederek sıfır hatayı elde etmek için bakım bölümü mutlaka öncelikli ekipmanı veya hattı belirlemeli, analiz etmeli, geliştirmeli ve etkili bir bakım sistemi aracılığıyla sürekli oluşan arızaları önlemek için bir ölçüm planlamalıdır. Ekipman veya hat Kobetsu-Kaizen aktiviteleri için seçilmiş pilot ekipman veya hat olmalıdır.

Üretim hatlarındaki otonom bakımda olduğu gibi bakım bölümü küçük grup aktiviteleri uyguladığı takdirde başarılı olur.

Sıfır hataya ulaşabilmek için izlenecek bazı adımlar aşağıda sıralanmıştır:

Adım 1: Öncelikli parçaları seçmek

1.      MTBF açısından analiz etmek

·         Üretim kayıplarında büyük etkisi olan ekipmanı seçmek

·         Kullanımını ve ekipmanın bakım ihtiyacı olabilecek önemli parçalarının geçmiş arızalarını analiz etmek

2.      MTTR açısından analiz etmek

·         Adam-saat ve maliyetleri yüksek olan ve tamir gerektirecek parçalar

·         Çalışma planında problem olabilecek parçalar

·         Tamiri için yüksek yetenek gerektiren parçalar

·         Etkinliği zayıf olan parçalar

Adım 2: Mevcut bakım metotlarını geliştirme

1.      MTBF açısından analiz etmek

·         Kontrol ve denetim metotlarını geliştirmek

·         Bakım ve tamir metotlarını çalışmak

2.      MTTR açısından analiz etmek

·         Elden geçirme kontrol ve denetim metotlarını geliştirmek

·         Bakım metotlarını çalışmak

·         Büyük parçaların yeniden yerleştirilmesi

·         Ekipmanın yükleme ve boşaltmasının incelenmesi

·         Prefabrik sistemler

·         Jiglerin ve aletlerin geliştirilmesi

Adım 3: Bakım standartlarının hazırlanması

Kontrol ve denetim periyotlarının ayarlanması ve değiştirilmesi

Öncelikli işlerin standardize edilmesi

·         Önleyici bakım yapısının Adım 1,2, ve 3 kullanılarak kurulması

2.2.1.3 Kronik Kayıpların İyileştirilmesine  Yönelik Yaklaşım

Altı kaybın içinde kronikleşmiş olanları incelemek yerine, kronik kaybın en hakim olduğu iki unsur olan arızalar ve kalite kusurlarının incelenmesi daha doğru olacaktır. Arızalar, kalite kusurları ve diğer anormallikler bazen de kronik olarak meydana gelmektedir. Arada sırada meydana gelen anormalliklerin nedenini bulmak nispeten daha kolay olduğu için bunların düzeltilmesi zor olmayacaktır. Çalışma şartlarındaki bu ani değişiklikler değişen şartları veya arızalı çalışan parçaları tekrar ilk duruma getirmek suretiyle basit olarak düzeltilebilir. Kronik anormalliklerin düzeltici önlemler alındıktan sonra bile devam etme ihtimali vardır. Bunun nedeni, bu tür arızaların yalnızca tek bir sebebe dayalı olmasının çok ender görülmesidir ki bu da sebep-sonuç ilişkilerinin açıkça belirlenmesini çok daha güç hale sokar. Dolayısıyla etkin iyileştirme yöntemlerinin bulunmasını da aynı oranda güçleştirir.

 2.2.1.4 Kronik Kayıpların Karakteristik Özellikleri

Bir kronik problemin belirlenebilmiş sadece bir tek sebebe dayalı olması halinde, bu sebep, tek tek aynı problem ortaya çıkarabilecek nitelikte olan birçok sebepten yalnızca biri olabilecek ve bu nedenle de meydana gelen olayların herhangi ikisi birbirlerinden çok farklı sebeplerden kaynaklanabilecektir. Eğer tüm nedenler kolaylıkla belirlenebilse, problemleri çözmek zor değildir. Fakat bazılarının belirlenememesi halinde, yeni baştan daha geniş kapsamlı bir yaklaşım tarzı uygulamak gereklidir. Bir çok fabrikada çalışanlar, kayıp kavramını yeterince anlayarak bu konuda tam bir bilince sahip olmadan önce kronik problemlere müdahale etmekte ve bu nedenle de verimliliği yükseltme yönünde başarılı olamamaktadırlar. Burada en önemli tehlike, insanların ortaya çıkan bir problem hakkında tam bilgi sahibi olmadan ve olaya çok dar bir açıdan bakarak, probleme neyin sebep olduğu konusunda karar vermesidir.

2.2.1.5 Kronik Kayıpların Azaltılması

Kronik kayıpların azaltılması için işletme içerisinde yapılan çalışmalarda aşağıda açıklanan üç unsurun dikkate alınması gerekir. [10],[II-47]

1.       Durum ve şartların iyice anlaşılması:  Bir kalite kusuru meydana geldiğinde mevcut şartları tam anlamıyla inceleyip sınıflandırabilecek dikkatli ve azimli elemanlardan oluşan bir personel kadrosuna sahip fabrika sayısı oldukça azdır. Çoğu fabrikada bunun önemi tam olarak anlaşılamamakta sonuçta da, genellikle hatalı model ve değişik parçalar kullanılması, olayların ne zaman meydana geldiğinin tespiti gibi önem içeren faktörlere dikkat edilmemektedir.

2.       Muhtemel nedenleri içeren listenin iyice gözden geçirilmesi : Eğer problem teşkil eden olaylar iyice incelenmezse, muhtemel bazı nedenler gözden kaçırılabilir. Bu durumda alınacak düzeltici önlemler gerçek amaca yönelik olmayacak ve gerçek problemle hiç ilgisi olmayan şeylerle uğraşılmış olunacaktır. Böyle bir durumdan kaçınılması mevcut problemle ilgili olabilecek tüm nedenleri sıra ile belirleyerek, çok geniş kapsamlı ve analitik bir yaklaşım tarzının benimsenmesini gerektirir.

3.       Muhtemel nedenler içinde gizlenmiş ufak tefek kusurların tümüyle ortaya çıkarılması : Bazen bir nedenin yakından incelenmesi, daha önce hiç dikkat edilmemiş diğer bir nedenin varlığını ortaya çıkarır. Bu nedenle hataları oluşturacak tüm faktörler tespit edilmeye çalışılmalıdır.

2.2.2 Otonom Bakım Aktiviteleri

Bakım aktivitelerinin üretim bölümü ile paylaşılması TPM’ nin en önemli özelliklerinden birisidir. Artık operatörlere bakım bilgisine sahip olmaları gerektiği yaklaşımıyla bakılmaktadır.

2.2.2.1 Otonom Bakım Adımları

1.      Kendi Ekipmanını Tamir Etmek

“Otonom bakım” her operatörün yaptığı günlük bakım, yağlama, parça değiştirme, tamir, arıza arama, hassasiyet kontrolü, vb işleri kapsamaktadır. Otonom bakım faaliyetinin amacı herkesin, kullandığı ekipmana sahip çıkmasını ve onu iyi durumda muhafaza etmesini sağlamasıdır.

Günümüzde ekipmanlar oldukça karmaşık bir hal almıştır. “ Operatör çalıştırır, bakımcı tamir eder ve bakımını yapar” kavramı artık yok olmakta ve ekipman üzerinde yapılacak işler operatör ve bakımcı tarafından paylaşılmakta, bazı bakım aktiviteleri ve yağlamalar operatör tarafından yapılmakta, geri kalan bakım işleri bakımcıya bırakılmaktadır. [10],[IV-1]

2.     Operatörlerin Ekipman Mekanizmasından Anlar Şekilde Eğitilmesi

Otonom bakımın tam anlamıyla uygulanabilmesi için operatörlerin ekipmanın bakımı ve işletilmesi için yeterli şekilde eğitilmesi gereklidir. Bu eğitim sonucunda operatör ekipmanına bakım yapabilir hale gelmiş olmalıdır. Bunu başarabilmek için operatörler aşağıdaki basit yeteneklere sahip olmalıdırlar:

1.       Tam anlamıyla normal ve arızi durumu söyleyebilme,

2.       Kurallara ve konulan sınırlara kesinlikle uyma,

3.       Arızi duruma karşı çabuk ve uygun çözüm bulup uygulayabilme.

Bunun yanında operatörlerin aşağıdaki teknoloji ve yetenekler ile donatılmaları gerkmektedir.

·          Ekipman arızası bulabilme ve gerekli Kaizen çalışmasını yapabilme,

·          Ekipman mekanizmasını ve fonksiyonunu anlama, olası problemleri ortaya çıkarabilme,

·          Ekipman ve kalite arasındaki ilişkiyi kurabilme, kötü kalitenin ve onun sonuçlarının önüne geçebilme,

·          Tamir bilgisi ve yeteneğine sahip olma,

·          Tek başına çalışabilme, gerektiğinde diğer departmanlardan ilgili kişilerle işbirliği yapabilme. [10],[IV-2]

2.2.2.2 Otonom Bakımın Gelişimi

Ekipmanda bir gelişme sağlamak için bakım fonksiyonları paylaşılmış olmalıdır. Üretim kısmının sadece üretimden, bakım kısmının sadece tamirden sorumlu olduğu yerlerde ekipman etkinliğinden söz etmek mümkün değildir. Otonom bakım üretimin yapısını değiştirmeye yönelik bir sistemdir. Basit olarak otonom bakım mantığı şu şekilde açıklanır:

·          Eğer operatörler mantık ve davranışlarını değiştirirlerse durmaları, fonksiyonel kötüye gidişleri önleyebilir ve sıfır arıza, sıfır hataya ulaşılabilirler.

·          Ekipman değişirse, operatör değişecektir. Operatör değiştiğinde de üretim alanı değişecektir. [10],[IV-4]

2.2.2.3 Otonom Bakımda Üretim ve Bakım Gruplarının Rolü

Yenilik ve Kaizen bir başarıdır. Başarı, memnuniyeti sağlar.

Üretim, ihtiyaçlarının mümkün olan en kısa süre içerisinde ve üretimi aksatmadan halledilmesini ister. Bakım ise acil ihtiyaçların hemen karşılanamayabileceğini iddia eder. Her iki departmandan birisi diğerinin pozisyonunu anlamaya çalışmaz. Aşırı durumlarda bu iki departmanın birbirlerine muhalif oldukları da görülür.

Diğer yandan üretimcilerde de “Ben işletirim, başkası tamir etsin” mantığı sıkça görülür. Ancak üretim ve bakım departmanlarının işbirliği olmadıkça sağlıklı bir üretim yapmak mümkün değildir.

Bakım faaliyetlerinin iyi yürüyebilmesi için üretimciler bakımcılar ile işbirliği yapmalıdır. Üretimciler bakımın temeli olan kötüleşmeyi önleyici faaliyetleri üstlenmelidirler. Bakım hedeflerine ulaşabilmek için faaliyetler aşağıdaki gibi geniş bir biçimde sınıflandırılmalıdırlar.

Şekil III.12 Faaliyetlerin sınıflandırılması

Bu iki ana faaliyet birbirine paralel olarak yürütülmelidir. Yapılacak faaliyetleri 3 kategoriye ayırmak mümkündür. Bunlar;

1.       Kötüye gidişin önlenmesi,

2.       Kötüye gidişin ölçülmesi,

3.       Kötüye gidişin yok edilmesi.

Bu faaliyetlerin hepsi de kötüye gidişin önlenmesi açısından oldukça önemlidir. Herhangi birisinin uygulanmaması amaçlanan hedefe ulaşmayı oldukça zor bir hale getirecektir. Bakım faaliyetlerini ve sorumlulukları Şekil III.12 de görüldüğü gibi sınıflandırmak mümkündür.

Üretim departmanı kötüye gidişi engelleme çalışmalarını yürütmelidir. Bu çalışmalar aşağıda listelenmiştir:

1. Kötüye gidişin önlenmesi

·              Uygun işletim (insandan kaynaklanan hataların önlenmesi)

·              Basit şartların belirlenmesi ( temizlik, yağlama, gevşeyenlerin sıkılması)

·              Ayar ( işletmeye yönelik, setup ayarları)

·              Ayar ve diğer arızaların kaydedilmesi

·              Kaizen çalışmalarında bakımcılar ile işbirliği

2. Kötüye gidişin ölçülmesi ( yoğunlukla 5 duyu organı kullanılarak)

·          Günlük bakım

·          Zamana dayalı bakım

3. Kötüye gidişin yokedilmesi

·          Küçük kontroller (küçük parça değişimleri, acil çözümler)

·          Arızanın çabuk ve uygun raporlanması

·          Arasıra olan arızalarda bakımcıya yardım

Yukarıda belirtilen işler içerisinde temizlik, yağlama, gevşekliklerin giderilmesi ve günlük bakım çok önemlidir. Ancak burada kilit bakım personelinin yaptığı işler epeyce fazladır. Bunların operatör tarafından paylaşılıyor olması faaliyetlerin çok sağlıklı yürümesi açısından gereklidir.

Bakım grubunun yapması gereken ana iş, yüksek bilgi gereken kötüye giden noktaların önlenmesi ve iyileştirilmesidir. Bakımlılığın, işletilebilirliğin ve emniyet tedbirlerinin bakım grubu tarafından sağlanması; otonom bakım faaliyetlerine bakım grubunun mutlaka destek vermesi; bakım teknolojisinin araştırılıp geliştirilmesi ve bakım standartlarının oluşturulması; arıza analiz tekniklerinin araştırılması; kritik arıza önleme faaliyetlerinin geliştirilmesi; ekipman tasarım-geliştirme departmanı ile işbirliği yapılması; yedek parça, jig, el aleti ve teknik bilginin kontrol edilmesi gereklidir.

2.2.2.4 Otonom Bakım Gelişiminde Adım Metodu

Yüksek üretkenliğe, ekipmana uygun ve otonom bakım yapabilir operatöre sahip olabilmek için otonom bakım uygulamaları başlangıç adımı (Adım 0) ve 7 otonom bakım adımı tam anlamıyla yerine getirilmelidir. [10],[IV-18]

1. Adım 0: Hazırlık

Bu adım, otonom bakımın gerekliliğini anlamak için çok önemlidir. Gerçek uygulama adımlarına başlamadan önce kaza ve emniyet ile ilgili eğitimler verilmiş olmalıdır. Başlangıçtaki temizlik faaliyetleri sırasında olası kazalar ile ilgili önlemler alınmış olmalıdır. Kötüye giden noktalar takımlar tarafından tam anlamı ile tartışılmalı ve ne tür sonuçlara yol açtığı iyice belirlenmelidir. Ekipmanın mekanizmasını anlayabilmek için bir taslak çizimi yapılmalı, kötü bakım nedeniyle olabilecek problemler listelenmelidir.

1.           Amacın Anlaşılması

·          Neden otonom bakım

·          Neden temel koşulların bakımı

·          Ekipmanın işletme esnasında gözlenmesi

2.           Planlama

 

  

Otonom bakımın 7 gelişim adımı 3 ayrı aşamada incelenebilir.

1.Aşama : Otonom bakımın ilk 3 adımını içerir. Genel olarak ekipmanın temizliği ve bakımını içerir. Bu aşama şu şekilde özetlenebilir:

·          Temizlik bakımdır.

·          Bakım, ekipman arızasını bulmak üzere yapılır.

·          Ekipman arızası anlaşılmış olmalı ve yok edilmelidir.

2.Aşama : Bu aşama 4 ve 5 adımlardan oluşur. Ekipmana tam anlamıyla bir bakım yaparak, eğitim seviyesi yükseltilerek kötüye gidiş önleme faaliyetinden kötüye gidişin ölçülmesine kadar olan faaliyetlerdir.

·          Kötüye gidişin yok edilmesi ve Kaizen uygulamaları

·          Duyu organlarına bağlı günlük bakım, ekipmanda operatör yeterliliği sağlanır ve Kaizen uygulamalarında büyük başarı sağlanır.

3.Aşama : Son aşama 6 ve 7 adımlarını içerir. Standardizasyon ve tam anlamıyla otonom bakımın yerleştirilmesi sağlanır. Bakım maliyetlerinde azalma, bakım bilgisinde ve arıza tamirlerinde ustalık sağlanır.

2.            Adım 1: Başlangıç Temizliği

Temizlik, ekipman arızalarını (“fuguai”- kaçak, gevşeklik, hasar vb) ortaya çıkaracaktır. “Temizlik bakımdır” kavramının güncel tutulması için gereklidir. Esas amaç ekipmanın sadece temizlenmesi değildir. Dokunarak, hissederek, iyice temizleyerek ekipman arızalarının bulunmasıdır. Kaçakların, gevşekliklerin, hasarların bulunması için çok önemli bir adımdır.

Temizlik anlam olarak, ekipmandan, kalıptan, jigden, el aletinden kir, toz, pas, yağ gibi yabancı maddelerden arındırmaktır. Ekipmanda baştan sona tam anlamıyla bir temizlik şarttır. Bu temizlik ile gizli kalmış kusurlar ortaya çıkacaktır. Eğer temizlik yetersizse birçok problem çözümsüz kalacaktır. Temizlik yaparken birçok hatanın bulunması mümkündür. Genelde 200-500 hata temizlik yapılarak hemen ortaya çıkarılabilmektedir. Temizlik noktaları aşağıdaki gibidir:

·          Önce iş güvenliği

·          Operatörler kendilerini temiz, tertipli tutmalıdır

·          Yıllardır biriken kirler temizlenmelidir

·          Görüşü engelleyen kapaklar sökülerek tam anlamıyla temizlik yapılmalıdır

·          Sadece ekipman değil kontrol panosu, transfer ekipmanı, diğer yan birimler de temizlenmelidir.

·          Temizlikten hemen sonra tekrar kirlense dahi vazgeçilmemelidir. Ne sürede, neresi, ne kadar kirleniyor bilgileri kayıt edilmelidir

Arıza	Dönen, kayan parçalarda, pnömatik ve hidrolik sistemlerde elektrik ve kontrol sistemlerinde, algılayıcılarda yabancı maddeler nedeniyle bozulmalar, kırılmalar olacaktır.
Kusur	Yabancı maddelerin ürüne karışması ve ekipman arızası kusura yol açacaktır.
Hızla kötüye gidiş	Toz ve leke gevşekliği, kırık parçayı, yağ kaçaklarını bulmayı ve kontrolü zorlaştırır. Böylece hızla kötüye gidiş başlar.
Hız kayıpları	Toz ve leke sürtünme direncini artıracaktır. Bu da boşta beklemeye, düşük kapasiteye ve diğer hız kayıplarına yol açacaktır.

Tablo III.3 Yetersiz temizliğin sonuçları

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Caused by Insufficient Cleaning” ,1987.

1. Adımın Uygulanması:

• Gerekli eğitim tamamlanır. İş güvenliği, ekipman yapısı ve fonksiyonları, yağlama, gevşekliklerin sıkılması gibi  konularda pratik eğitim yapılmalıdır.

·         Temizlik haritası hazırlanmalıdır. Ekipmanlar için öncelik sırası belirlenerek bir temizlik planı oluşturulmalıdır. Gerekli el aletleri hazır tutulmalıdır.

·         Sadece ekipman çevresi değil tüm hat gereksiz parçalardan temizlenmelidir.

·         Dokunarak, hareket ettirerek ekipmandaki hatalar bulunmalıdır. Böylece gevşeklikler, kaçaklar, titreşimler, anormal sesler, ısınmalar 5 duyu kullanılarak bulunur. Hergün probleme neden olan parçalar dikkatlice incelenmelidir.

·         Temizlik sonrası leke olan bölgeler belirlenmelidir. Bu bölgelerdeki lekeleri ortadan kaldırmak için Kaizen faaliyetleri uygulanmalıdır.

3. Adım 2: Kötüye Gidişin Önlenmesi ve Zor Temizlenen Yerlerin Geliştirilmesi

Bu adımda kir ve leke kaynakları yok edilir. Temizliği, yağlaması zor olan bölgeler iyileştirilir. Yapılacak işler hedeflenen süre içerisinde yapılmalıdır. Amaç operatörlerin kullandıkları ekipmanı iyileştirmeleri ve kendilerine güvenlerinin kazandırılmasıdır.

  

  

Kir ve leke kaynakları bulunur. Eğer bu kaynaklar kolayca iyileştirilebiliyorsa Kaizen uygulayarak çözüm bulunur. Temizlik ve bakımın zor olduğu, zaman aldığı bölgeler iyileştirilmelidir. Eğer operatörler ilk adımda temizlikte zorluklarla karşılaşılan noktaları görmüşlerse bu zorlukların aşılması gerekliliğini düşünmeye başlamaları gereklidir. Bu iyileştirmeler yapılırken çok para harcanmamalıdır. Kaizen uygulamaları ile de büyük kazançlar sağlanmalıdır. Bu adımda yapılması gereken en son iş geçici yağlama, temizleme standartlarının oluşturulmasıdır.

Adım 3: Geçici Standartların Hazırlanması

Yapılacak faaliyetlerin amacı daha önceki faaliyetlerde öğrenilenlerin bir devamı olup bakımlılığın devamını sağlamaya yöneliktir. Aynı zamanda ekipmanın güvenilirliğini ve bakımlılığını temizlik ve yağlama standartları gibi bazı standartlar oluşturarak sağlamayı amaçlar. Bu adım daha önceki yapılan aktivitelerin sonuçlarını görmek ve ekipmanın ne olması gerektiğini belirlemek açısından oldukça önemlidir.

·          Neyin nasıl gözlemleneceği belirginleştirilmelidir,

·          Gözlem işi yapılmazsa neler olabileceği operatörlere açıklanmalıdır,

·          Gözlem için operatörler bilgilendirilmelidir,

·          Gözlem kriterinin şartları belirlenmelidir.

Operatörler gözlemleri isteyerek yapmalıdır. Bu adım otonom bakıma geçişin ilk adımıdır.

4.           Adım 4: Genel Bakım

Adım 1,2 ve 3 temel şartların geliştirilmesine ve kötüye gidişin önlenmesine yönelik çalışmalar içermekteyken Adım 4 ve Adım 5 kötüye gidişin ölçülmesi, operatörlerin kötüye gidişi önlemeye teşvik edildikleri ve ekipman hakkında yeterliliklerin sağlandığı adımlardır. Genel bakım ile ekipmanın yapısal, fonksiyonel özellikleri ve prensipleri anlaşılmaya çalışılır. Gizli kusurlar saptanır ve ekipmandan maksimum etkinlik elde etmek üzere gelişimi iyileştirmesi sağlanır. Adım 4’ün uygulaması aşağıdaki gibi sıralandırılabilir:

-Genel bakım için eğitim hazırlığı

• Genel bakım eğitiminin yapılması
• Genel bakımın uygulanması
• Genel bakım maddelerindeki düzensizliklerin önlenmesi
• PDCA döngüsünün her konu için 1 aylık dönemde döndürülmesi

 

5.           Adım 5: Otonom Bakım

Adım 1’den Adım 4’e kadar yapılan faaliyetlerin ekipmanın güvenilirliğinin, bakımlılığının ve kalitesinin artırılması amacı ile geliştirilmesi gereklidir. Bu amaca ulaşabilmek için hazırlanmış temizlik, yağlama, ekipman kalite standartları yeniden incelenmeli ve hatalar giderilerek “Otonom Bakım” standardı oluşturulmalıdır. Yapılacak faaliyetler ile kontrol maddeleri açıklığa kavuşturulur. Standartlarda aksayan noktalar belirlenmelidir:Sıfır arıza, sıfır hata : Geçmişteki arızaların tekrar oluşumunu engelleyecek önlemler gözden geçirilir.

·         Kontrol Etkinliği : Temizlik, yağlama, bakım standartlarındaki tekrarlamalar bulunmaya çalışılır. Işi ve kontrolleri birleştirerek bakım maddelerinin azaltılması sağlanır.

·         Kontrol işgücü dengesi : Başlangıçta bakım faaliyetleri çok sık yapılmaktadır. Zaman aralığı, süre, izlenen yol tekrar gözden geçirilmelidir.

·         Görsel Kontrol : Bakım yapılacak bölge kolayca bulunabilir mi? Bakım kolay yapılabilir mi? Arıza ve anormallikler kolayca bulunabilir mi?

6.           Adım 6 : Standardizasyon

Bu aşamaya kadar Kaizen uygulanmış, hata, arıza ve küçük duruşlara ait kayıtlar tutulmuş, bunların tekrar oluşmaması için önlemler alınmış, hazırlanan standartlar gözden geçirilmiş ve düzeltilmiş olmalıdır.

Standardizasyon bakımı ve faaliyetlerin yönetimini garantiler, operatörün rolünü, ekipman ve çevresinde yapılacak işleri de kapsayacak şekilde genişletir. Bunun için ne amaçla ne iş yapıldığının analizi gerekmektedir. Düzenli ve düzensiz iş olarak sınıflandırmak, işi sistematik bir hale getirmek ve iş standartlarını oluşturmak gerekir. Ekipman ve işgücü etkinliği üzerinde düşünülürken yapılan işteki atıklar gözönüne alınmalı ve bunlar yok edilmeye çalışılmalıdır. Yapılan bakım faaliyetleri belirli aralıklarla denetlenmelidir. Bunun için belirlenen süre 3 aydan fazla olmamalıdır.

7.           Adım 7 : Otonom Yönetim

Adım 7, kendi enerjisini üreten insanlar yaratmayı hedefler.  Esas olan nokta kararlı ve asla bu kararından vazgeçmeyen bir yönetim yapısını kurmaktır.

Dönemsel hedefler iddialı ve limitsiz olarak belirlenmelidir. Operatörler şirket hedeflerine katkılarının olduğuna inanmalıdırlar. Otonom bakım faaliyetlerinin denetlemesinin mutlaka yapılması gereklidir. Bunun için bir otonom bakım denetleme grubu kurulmalı ve bu grup üst üste binmiş küçük grupların yöneticilerinden oluşmalıdır. Bu grup otonom bakımın anlaşılıp anlaşılmadığını, hedeflere ulaşılıp ulaşılamadığını kontrol etmeli, problemlerin çözümünde yol göstericilik görevi üstlenmelidir.

2.2.2.5 Otonom Bakımda Başarı İçin 14 Nokta

1.      Başlangıç eğitimi ve diğer departmanlarla işbirliği : Otonom bakım faaliyetleri başlamadan önce ilgili departmanlara bir eğitim verilmelidir.

2.      Takım faaliyetleri : Faaliyetler üstüste binmiş bir çok grup tarafından yürütülmelidir.

3.      Grup liderlerinin yaptığı pratik iyileştirmeler  : Bazı yöneticiler otonom bakım faaliyetlerini otonom yönetimin bir parçası olarak değerlendirmekte ve otonom bakım faaliyetleri için hiç bir girişimde bulunmamaktadır.  Bu düşünceler yok edilmelidir. Yapılan faaliyetler organizasyonun içerisinde yer almalıdır.

4.      Pilot model makina : Uygulamaların başarısını anlatabilmek için öncelikle bir pilot uygulama yapmak gereklidir. Burada elde edilebilecek başarı çalışanları ikna etmek için en geçerli yöntemdir.

5.      Adım sistemi : Birçok şeyi aynı anda uygulayabilmek oldukça zordur. Bunun için otonom bakım faaliyetleri 7 adımda tamamlanmalı ve her adım tamamlandıktan sonra bir sonraki adıma geçilmelidir.

6.      Adım denetlemesi : Denetlemeler, takımların eğitimi için birer şans olarak değerlendirilmelidir. Bu denetlemeler adımın gerektiği şekilde yapılıp yapılmadığını ve bir sonraki adıma geçilebilirliğini kontrol etmek amacını güderler. Eksikliği görülen noktaların giderilmesi ancak bu denetlemeler ile mümkündür.

7.      Eğitimin yaygınlaştırılması : Tüm takım üyeleri gerekli eğitim seviyesine sahip olmalıdır. Ayrı seviyelerde eğitim programları düzenlenmelidir. Liderler ve yöneticiler takım üyelerine başlangıç eğitimini verdikten sonra operatörlere bilgiler “Odak Noktası” adlı yöntem ile aktarılmalıdır.

8.      Başarı elde edilmiş deneyim : Başarı sağlanan noktaların toplanması operatörü motive etmektedir. Başarılar operatörlere gösterilerek onların çok daha fazla faaliyetlere katılımı sağlanmalıdır.

9.      Takım faaliyetleri olarak “Kobetsu-Kaizen” konusunun seçimi : Seçim yaparken iş konusuna uygun olmasına dikkat edilmelidir. Kapsamlı bir konu seçip çözümü takımlara bırakmaktan kesinlikle kaçınılmalıdır.

10.  Gözetlenen için kararı gözetleyen vermelidir:  Operatörler temizlik, yağlama, set-up, işletme, düzen gibi işlerden sorumlu olmalıdır. Böylece otonom yönetime ulaşmak mümkün olacaktır.

11.  Çabuk tamir : Otonom bakım faaliyetlerinde bulunan arızalar, hatalar ve Kaizen uygulamaları mümkün olduğunca çabuk gerçekleştirilmelidir.

12.  Faaliyet panosu : Projenin o anda bulunduğu durumun belli olması gereklidir. Bunun için faaliyetlerin sergilendiği bir faaliyet panosu uygulama yerinin hemen yanında bulundurulmalı ve devamlı güncel tutulmalıdır.

13.  Toplantılar : Tüm ekip üyelerinin fikirlerini açıkça söyleyebildiği toplantılar düzenlenmeli ve kararlar bu toplantılarda alınmalıdır. Toplantı süreleri kısa olmalı ancak toplantılar sıkça yapılmalıdır.

14.  Tam anlamı ile bitirmek : Her adımda yapılması gereken faaliyetlerin tam anlamı ile bitirilmesi gereklidir. [10],[IV-73]