Bakımda Kalite,Kaizen Geliştirme,Erken Ürün Yönetimi

2.4 Bakımda Kalite

2.2.4.3 Bakımda Kalite İçin Uygulama Prosedürü

1.       Kalite standart ve özelliklerinin onaylanması

2.       Kalite hata fenomenlerinin onaylanması

3.       Hedef ekipmanı seçme

4.       Ekipman fonksiyonunu ve yapısını, proses koşullarını ve ayar metotlarını onaylama

5.       Ekipman koşullarının incelenmesi ve iyileştirilmesi

6.       PM analizinin uygulanması

7.       Hata faktörlerini elimine etme

8.       Cazip koşulları ayarlama ve proses koşullarını ve ayar metotlarını optimize etme

9.       Hataları ortaya çıkarma

10.   İyileştirme ve geliştirme

11.   Standart değerlerin ve denetim maddelerinin gözden geçirilmesi

12.   Mükemmel ürünü üretmek için koşulların ayarlanması

13.   Denetleme metotlarında konsantrasyon

14.   Denetleme standart değerlerinin tespiti

15.   Kaliteli bakım matris taslağının hazırlanması

16.   Denetleme standartlarının oluşturulması

17.   Standartların ve denetim maddelerinin gözden geçirilmesi [10],[VIII-16]

2.2.5 Kaizen Geliştirme

Kaizen, “iyileştirme” demektir. Kaizen yöneticilerden işçilere herkesi içeren sürekli iyileştirmedir. Kaizen felsefesi yaşam tarzının sürekli iyileştirilmesi gerektiğini söyler. Japonların savaş sonrası “ekonomik mucizesi”ni anlamak için akademisyenler, gazeteciler ve işadamları incelemelerini verimlilik hareketi, Toplam Kalite Kontrol, küçük grup faaliyetleri, öneri sistemi, otomasyon, endüstri robotları ve iş ilişkileri gibi faktörler üzerinde yoğunlaştırdılar. Yaşam boyu istihdam sistemi, kıdeme göre ücret, şirket sendikaları gibi Japonlara özgü bazı yönetim uygulamalarına daha fazla ilgi gösterdiler. “Japonlara özgü” yönetim uygulamalarının -üretimde iyileştirme, TKK faaliyetleri, Kalite kontrol çemberleri ve iş ilişkiler- özü tek bir sözcüle ifade edilebilir: KAIZEN. Verimlilik, TKK, sıfır hata, kanban ve öneri sistemi yerine Kaizen teriminin kullanılması Japon endüstrisinde olan biteni anlamayı kolaylaştıracaktır. Kaizen, artık dünya çapında tanınan “Japonlara özgü” çok sayıda uygulamayı bir araya getiren şemsiye kavramdır.

Kaizen, TPM aktivitelerinin temel direklerinden biridir. Ekipman, işçilik malzeme ve enerji kullanım etkinliğini sağlayarak üretkenliği arttıran sistematik bir uygulamadır. TPM çatısı altında yapılan Kaizenlerin hedefi üretkenliği arttırmak için 16 büyük kaybı yok etmektir.

Kaizen uygulamalarında ilk olarak çalışma yerinin özelliğine göre üzerinde durulacak konu belirlenir. Örneğin, pek çok çalışma yerinde yönetim, hat organizasyonu ve lojistik kayıpları dışındakiler 8 büyük ekipman kaybının “0” a düşürülmesi ile yok edilebilir. Ancak montaj işi gibi daha çok manuel operasyonlara dayalı bölümlerde 8 büyük kayıptan çok işgücü etkinliğini önleyen 5 büyük kayıp üzerinde durulmalıdır.

 

 Kaizen uygulaması yapmak için model ekipman/hat seçiminde şu konulara dikkat edilmelidir:

·         Darboğaz işlem olan ekipman ve ya hat

·         En büyük kaybın yaşandığı ekipman ve ya hat

·         Yaygınlaştırma faktörü en yüksek olan (Diğer ekipman ve ya makineler arasında en fazla benzeri bulunan) ekipman ve ya hat

·         Otonom bakım uygulaması yapılan (TPM uygulama alanı içerisinde yer alan ) ekipman ve ya hat öncelikli ele alınmalıdır.

Kaizen uygulamalarının yürütülmesi için kayıpları önlemeye yönelik kişilerden Kaizen takımları oluşturulmalıdır. Kaizen takımları departman müdürü, şef, üretim mühendisi, bakım mühendisi ve operatörleri içerir.

Kaizen faaliyetlerinin bir plan dahilinde daha etkin olarak yürütülebilmesi ve faaliyetlerin izlenebilirliğinin kolaylaşması için, TPM hedefleriyle uyumlu olacak şekilde, ekipman, malzeme, işçilik ve enrji kullanımında görülen kayıpların incelenerek hazırlandığı ve çalışma ilerledikçe tespit edilen kayıpların da dahil edildiği Kaizen faaliyet planı oluşturulmalıdır.

Kaizen faaliyetleri sonucu model olarak seçilen ekipman ve ya hatta başarı sağlandıktan sonra bu uygulamanın, bölgedeki diğer ekipman/hatlara da yaygınlaştırılması gerekir.

M Improvement Methodology”, 1987.

2.2.6 Erken Ürün Yönetimi 

Ürün Ömrü Maliyetleri (Life Cycle Cost)

1990’ larla birlikte özellikle küreselleşme ve teknolojik yenilik hareketleriyle beraber vahşileşen rekabet, üreticileri birbirlerine karşı alternatif stratejiler geliştirmeye zorlamıştır.

 Tüketim eğiliminin giderek belirginleşen bir sosyo-ekonomik unsur olmasıyla beraber, çok sayıda üretici az ya da çok farklılık gösteren ürünleri aynı pazar gruplarının dikkatine sunmaya başlamıştır.[26]

Bu durum ise firmaların, giderek seçicileşen tüketicilerin ilgisini, kendi sunuları lehinde tutmak   için kaynaklarını en etkin kullanmaları zorunluluğunu gündeme getirmiştir.

Kaynakların, LCC ile ilgili olarak, en verimli kullanımı ise,

·         En verimli ürün geliştirme sürecinin gerçekleştirilmesi,

·         Üretime dek olan ürün geliştirme sürecinin kısaltılması,

·         Dikey üretim için gerekli olan ilk yatırım maliyetinin en küçüklenmesi

ile mümkündür.

2.2.6.1 LCC Tanımı :

Ürünün veya ekipmanın, sistemin tüm ömrü boyunca gerektirdiği harcamalardır. [10],[VII-4] Yani bir sistemin çizelgelenmiş verimli periyodunda, gerektirdiği direkt, endirekt, geri dönüşlü, geri dönüşsüz, e diğer tüm ilgili harcamalardır.

2.2.6.2 Ürün Ömrü Sürecleri

 

Grafik III.6 Ürün ömrü süreci (1)

Grafik III.7 Ürün ömrü süreci (2)

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Jobs Affecting Life Cycle Cost”, 1987. 

ün ömrü olarak karşımıza çıkabilecek maliyetlerden bir kısmını Şekil III.24’ teki gibi özetleyebiliriz.

Şekil III.24 LCC Kavramı

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Concepts of Life Cycle Cost”, 1987.

2.2.6.3 LCC Diyagramı

  

Grafik III.9  İyileştirme aşamasında yaşanan problemler

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Problems Occured During Devlopment” ,1987.

Ekonomik verimlilik, kesin olarak saptanmış ilk yatırım maliyetleri ile toplam maliyetlerde elde edilen ve elde edilebilecek düşüşlerin belirlenmesiyle hesaplanır.

Bakım çalışmaları, işleme maliyetleri ve fireleri bozulma ve bakım maliyetlerini enazlamayı hedefler. 

Özellikle altını çizmek gerekir ki,

·          Ekipman akışını düzenleyen çalışmalar ve

·          Başlangıç kontrolü,

LCC’ yi azaltmaya dönük en önemli çalışmalardır.

Ekipman planı, üretim mühendisliğinin üretim, bakım, satış, pazarlama ve dağıtım teknolojilerinin ilgi ve katılımı sonuçların başarısını dolaysız olarak etkiler.

Bu durum konuyla ilgili olarak doğrudan eşzamanlı mühendisliği dikkatimize getirecektir.

1.Adım: Analizi gerçekleştirilecek sistemin amacı belirlenir.

2. Adım: Bu amaca dönük alternatif planlar üretilir.

3. Adım: Sistem parametreleri ve bunların maliyetlendirmeyle ilişkileri belirlenir.

4. Adım: Alternatif planlar değerlendirilir.

5. Adım: Analiz sonuçları ve sürecin dökümantasyonu yapılır.

Örnek 1

Fabrikamızın boyanacağını ve bu amaçla önümüzde A ve B firmalarından iki çeşit boyama teklifi aldığımızı varsayalım. Buna göre ürün ömrü 3 yıl olan A boyası ve ürün ömrü 6 yıl olan B boyasından hangisini tercih ederiz?

VERİLER
	A	B
Boya Tedarik Maliyeti	1*106 TL	3*106 TL
Boyama Maliyeti	4*106 TL/yıl	4*106 TL/yıl
Operasyonda Kalma Süresi	3 yıl	6 yıl
Bu örnekte iskonto oranı (faiz değeri), olası teknolojik gelişmeler yahut fiyat artışları gözardı edilmektedir.

Tablo III.4 Örnek 1 verileri

Fabrikamız için en uzun süreli çözümü istediğimize göre (örnekte bu 6 yıldır), önümüzde iki seçenek vardır;

1- Ya 3+4 milyon TL ödeyerek bir defa yaptığımız boyama işlemiyle 6 yıllık ihtiyacımızı karşılarız(B Boyası)

2- Ya da  (1+4) x 2 milyon TL  ödeyerek iki kez 1 milyonluk boyadan alır ve iki kez boya işlemi yaptırırız (A Boyası)

B Boyası tercih edilir.(7 < 10 Milyon TL)

Örnek 2

Bir diğer LCC örneği;

Bu sefer örnek fiyatlar aşağıdaki gibi olsun, ancak öncekinden farklı olarak %10 ‘luk bir yıllık iskonto oranını hesaba katalım:   

VERİLER
	A	B
Boya Tedarik Maliyeti	1*106 TL	3*106 TL
Boyama Maliyeti	4*106 TL/yıl	4*106 TL/yıl
Operasyonda Kalma Süresi	8 yıl
İskonto Oranı	%10

Tablo III.5 Örnek 2 verileri

Mühendislik Ekonomisi yöntemlerinden, Şimdiki Değer Analizi ve Eşdeğer Yıllık Maliyet Analizlerinden her ikisi de A tercihinin ekonomikliğini göstermektedir.

Örnekte de görüldüğü gibi, ilk bakışta uygun gözüken pek çok alternatif, daha detaylı analizlerde eleneceklerdir.

Bu sebeple, çok sayıda seçenek bir ön analizden geçirildikten sonra değerlendirmeye alınmalıdır. Bu noktada dikkatimiz Başlangıç Kontrol Çalışmaları üzerinde yoğunlaşacaktır.

2.2.6.4 Başlangıç Kontrol Çalışmaları

Değerlendirme aşamasını oldukça titiz olarak prosedüre etmiş olan bu yaklaşım 4 temel adımdan oluşur.

Başlangıç Kontrol Çalışmaları:

Adım 1: Mevcut durumun araştırma ve analizi

Adım 2: Başlangıç Kontrol Sisteminin kurulması

Adım 3: Yeni sistemin iyileştirilmesi ve performansının arttırılması yönünde modeller oluşturulması

Adım 4: Yeni sistemin nihai kullanımına geçiş

  

A1- Mevcut Durumun Araştırma ve Analizi

1) İlk kontrolün şimdiki iş akışı belirlenir.

2) Mevcut iş akış problemleri belirlenir.

3) Başlangıç kontrolün tüm aşamalarını kapsayacak,muhtemel problemlere karşı öneri çözümleri içerecek alteratifler belirlenir.

4) Deneme üretimi ve başlangıç kontrol dönemlerinde meydana gelen hata ve duruşlar ile bunlara dönük uygulanan çözümler belirlenir.

5) Deneme üretimi ve başlangıç üretimindeki gecikmelerin statüsü belirlenir.

6) Yeni ürünler ve üretimde kullanılacak yeni ekipmanın tasarımı için veritoplama ve kullanma işlemleri gerçekleştirilir.

A2- Başlangıç Kontrol Sisteminin Kurulması:

1) Başlangıç kontrolü için  bir sistem kurulur ve uygulama statüsü belirlenir.

2) Başlangıç kontrolü için gereken bilgileri toparlamak, biriktirmek ve kullanmak için bir Veri Denetim Sistemi kurulur.

3) İlk iki madde de belirtilen sistemin çalışması için gerekli standartlar ve dökümanlar belirlenir.

A3-Yeni Sistemin İyileştirilmesi ve Performansının Arttırılması Yönünde Modeller Oluşturulması
 1. Her alanda başlangıç kontrolünün her aşaması için ilk adımlar belirlenir.
2. Bunun paralelinde, uygulamaya dönük çeşitli standart teknikler için eğitim sağlanır.
3. Çeşitli yaklaşımlarla yeni sistemin, teknik ve süreçleri kavranması değerlendirilir.
4. Uygulama sonuçlarına göre dökümanlar, sistem ve standartlar tekrar gözden geçirilmeli ve gerekli ilaveler yapılır.
Sistemin etkileri derlenir.

A4- Yeni Sistemin Nihai Kullanımına Geçiş
1. Yeni sistemin topyekün kullanımı (Uygulama alanının tüm alanlara yayılması).
2.  LCC optimizasyonunun genişletilmesi ve başlangıç kontrolü MP Tasarımı ile ilgili enformasyonun kullanımı
3. Her konuda (kalite/duraklama/arıza vs.) başlangıç kontrolünün tüm evrelerindeki problemleri özetlemek.

Başlangıç evresinde düzeltici metotları incelemek ve çizelgelendiği şekilde

işletim süresini enazlayacak  standardizasyonu sağlamak.

2.2.6.5 LCC’ de Ürün Başlangıç Kontrol Çalışmaları

Amaç: Deneme üretimi ertesindeki düzensizlikleri azaltmak,hataları teker teker belirleyerek önüne geçmek.

        

Yaklaşım: Bu aşamadaki teknik çalışmalarda, Ar-Ge ‘ yi tüm problemlerde kullanılacak şekilde yapılandırmak.

Bu aşamada oldukça önemli olan bir diğer nokta, FMEA gibi teknikler yardımıyla, deneme üretimini yapanların ve diğer ilgili birimlerin FMEA gibi tekniklerle Ar- Ge’ ye yol göstermesidir.

Üretimi kolay ürün;

·          Düşük üretim maliyetli,

·          Üretimde kullanılan ekipmanı basit,

·          Üretimi için komplike koşullar gerekmiyen

·          üründür.

Ar-ge bir ürünü tasarlarken, bu anlamda en kolay olan ürünü tasarlamalıdır. Bunun için kendi yönetim ve denetiminin sağlanmasına dönük özel bir veri kontrol sisteminin inşası elzemdir.

Üretimin Kolay Olması:

1.      Mevcut ürünler hakkında veri toplanır.

2.      Mevcut ürünler ile ilgili problemler ve bunlara karşı alınmış önlemler değerlendirilmesi; süreç analizinin yapılması.

3.      Yeni ürünün metot analizi yapılır ve iş basitleştirme çalışmaları gerçekleştirilir.

4.      Yeni ürünle ilgili önlemler ve tasarımla uyumu araştırılır.

5.      Deneme üretimi ve  deneme değerlendirme aşamasında görülen tüm üretim problemleri belirlenmeli, öngörülenlerle kıyaslanarak yeni öneriler getirilmeli.

1.     Nihai üretim koşullarının istisnasız elde edilmesi

2. Potansiyel ve mevcut problemlere dönük bir veri toplam ve değerlendirme metodolojisinin mevcudiyeti

3.  Ar-Ge’ nin ve deneme üretiminden sorumlu birimlerin deneme üretimini denetlemelerine dönük bir kontrol listesini oluşturulması ve buna ilişkin metodolojinin belirlenmesi.

4. Sorumluların belirlenerek konu üzerinde eş zamanlı mühendislik faaliyetlerinin sağlanmasına izin veren organizasyonel ve teknolojik duyarlıığın ilgili tüm birimlerce gösterilmesi

Yeni bir ürünün nihai aşamasının başlangıcında hatasız, duruşsuz, firesiz, verimli bir üretim yapılmasının gerek üretim yönetim ve denetim gerekse psikolojik faktörler açısından tartışmasız önemi ortadadır.

Ancak pratikte, tüm çabalara karşı bazı dış ve iç kökenli aksaklıkların çıkması da olasıdır. Bu tür durumlarda devreye sokulmak için bir Sorun Yönetim Sisteminin hazır olarak bekletilmesi de bir zorunluluktur.

Kullanımı Kolay Ekipman:

Kullanımı kolay ve basit ekipmanın üretim açısından getireceği kazançlar ortadadır. Sadece operasyonel düzeyde, operatörlerin  ekipmana mutlak hakimiyeti sağlanmakla kalmayacak, aynı zamanda operatörlerin TPM açısından “benim makinam”a sahip çıkması kolaylaşacak, “benim makinam”la ilgilenme(otonom bakım faaliyetlerinin tümü) oranında  önemli artışlar beklenecektir. Bir diğer azımsanmaması gereken nokta, planlı bakım faaliyetlerinde beklenebilecek verim artışıdır.

Kullanımı kolay ekipmana giden yol öncellikle ve esas olarak, tıpkı üretimi kolay ürün gibi Başlangıç Kontrol Çalışmalarının verimli uyarlanmasından geçmektedir.

LCC’ de Ekipman Başlangıç Kontrol Çalışmalarının Adımları:

A Grubu Çalışmalar:

1. Kavramsal Planlama

2. Uyarlama Planlaması

3. Tasarım

B Grubu Çalışmalar:

4. İmalat

5. Bayii Denetleme

6. Uyarlama

7. Başlangıç Akış Kontrolü

Ekipman Başlangıç Kontrol Çalışmalarının Adımları ve MP Tasarımı

Bu akışın öncül adımları olan ve A Grubu’ nda toplanan ilk üç madde, görece daha büyük öneme sahiptir.

Bu maddelerin gerçekleştirilmesinde kullanılacak alt araçlar ise

·          Kalite Güvence (QA) Matrisi

·          4M Analizi

·          FMEA Süreci

·          dir.        

MP Tasarımı

MP= Maintenance Prevention: Bakım Korunumlu

MP Tasarımı: Yeni ekipmanın yüksek derecede fonksiyonel, kolay kullanımlı, bakımı kolay ve ençoklanmış ömür süreci kazancı sağlayacak şekilde yapılan tasarım.

MP Tasarımının İlgi Alanı

·          Güvenilirlik

·          Bakım Yapılabilirlik

·          Jishu-Hozen

·          Kaynak Tasarrufu

·          Esneklik

Ar-Ge, yeni uyarlamanın ardından çalışma süresini enazlamak için MP tasarımından kaçan sorunları ortadan kaldırmakla da sorumludurlar.

Dolayısıyla Ar-Ge ve ilgili birimler tarafından zorunlu olarak, nihai üretimin başlamasının ardından yapılacak iyileştirme işlemleri, daha öngörülü bir biçimde üretimden önce bitirilmiş olmalıdır.   Böylece azımsanmayacak verim artışları gündeme gelebilir.

2.2.6.6 LCC’ de Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü

Şekil III.27 Tasarımın gözden geçirilmesi ve başlangıç dönemi

A1- Planlama Aşaması    

AMAÇ:  Orta vadeli ve yıllık iş planlarına dayanan yıllık ekipman planları konusunda hazırlık yapmak ve karar vermek adımıdır.

        

Elbette geleneksel handikaplara düşmekten kaçınmalıdır. “Yaklaşık Bütçe” (Bütçe çerçevesi) gibi hesapları tam yapılmamaya teşvik eden uygulamaların zamanları çeşitli olarak süregelmiştir, bundam kaçınmak için planlamada kesinlik şarttır.

Planlamada Kesinlik:

Ekipmanın kaba tasarımı, ürün geliştirme aşamasında başlatılmalıdır.

•LCC ve LCP belirlendikten sonra birkaç olası senaryo hazırlanmalıdır. (Senaryolarda farklılık arzetmesi gerekli parametreler yatırım araçları, şartları, üretim faktörlerinin durumları vs.

•Her senaryonun maliyet analizi yapılmalıdır.

•Ar-Ge ve ilgili birimlerdeki kimselerle bir ekip oluşturarak seçim yapmalıdır. (Electre/TOPSIS/Simülasyon vs.)

A2 Uyarlama Planlaması

Ekipman yatırım planının kabulünün ardından ekipman tasarım ve imalatı önceki adımda hazırlanan planlara(senaryolara) göre belirlenir. Ekipman tasarım ve imalatına ilişkin tüm değerlendirmeler oluşturulan ekip tarafından değerlendirilir.

Bu aşamada, özellikle kullanılabilecek bazı araçlar aşağıdadır;

•İmalat süreç şeması

•Süreç QAM(Kalite Güvence Matrisi)

•4M Analizi

•FMEA Süreci

•Karar verme araçları (Modeller/algoritmalar/simülasyon vs.)

A3. Tasarım

İmalattan önceki bütçe hazırlıkları ve onayları incelenir.

AŞAMALARI:

1.                Ana tasarım, ekipman özelliklerine görer gerçekleştirilir ve uygulama bütçesi elde edilir.

2.                Kontrol edilir.

3.                Daha detaylı tasarım gerçekleştirilir.

4.                Nihai kontrol gerçekleştirilir.

Bu aşamada tedarikçi ve yan sanayiden görüş alınır.

Veri Toplama ve Kullanma

Eski tasarımlar çoğu kez çok fazla ve birbirinden bağımsız, modası geçmiş; zor anlaşılır ve kullanımı zor olduklarından terkedilmektedirler.

Dolayısıyla tüm bu çalışmaların öncelikli hedefi olan kolay kullanımlı tasarım, ilk aşamadan sonra bitirilmeyen, sürekli yenilenmeye açık, “ortak” özellikleri ön plana çıkaracak şekilde, tek ürün ağacı trendine sahip olmalıdır.

B1. İmalat

Detaylı tasarımla uyumlu olarak gerçekleştirilir. Orta vadeli kontrollerle ve imalat güvenilirliğini dikkate alacak şekilde ana boyutlar ve ekipman temin süresi dikkate alınır.

B2. Bayi Deneme Çalışması

        

Nakliyeden önce düzeltme amaçlı imalat problemelerini bulmak için yüklü deneme de dahil olmak üzere çalışma yapılmalıdır.

MP Tasarımının uyarlama seviyesi, bakımcı ve operatörlerinin dahil olduğu bir ekip tarafından kontrol formuyla denetlenir.

B3. Uyarlama

Tesis planlamada verimlilik kriterleriyle tesisin projeye uygunluğu araştırılır.

Yapılan denemeler Yapılan denemler anlatılan sürecin tüm aşamalarından geçirilmeli. Hatalar bulunarak düzeltilmeli. Deneme ürünlerinin tümü değerlendirilmeli ve referans değerlerle kıyaslanmalıdır. Ayrıca uyarlamanın tüm aşamalrında tedarik ve çalışma şartları gözönünde tutulmalıdır.

B4. Başlangıç Akış Kontrolü

Süreç kapasitesi, üretimde, üretimciler ve planlamacılar tarafından değerlendirilir. Bu noktaya kadar olan tüm problemlerin anlatılan safhalarda giderilmiş olması halinde, başlangıç akış periyodu önemli ölçüde kısaltılır ve hedeflenen değerlerin %100’ ü yakalanabilir.

Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü - B4

Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü - B4 ve Problem Kayıtları

Başlangıç kontrolünün en önemli iki özelliğinden birisi,

Kapasite, duruş sıklığı, güç oranı, duruş oraı, hatalı üretim oranının bu aşama sonunda nihai olarak değerlendirilmiş olmasıdır.

Diğeri ise,

Bu süreçte Ar-Ge, operasyon, bakım, planlama, başlangıç üretimi deneme birimleri arasındaki bağlantı sağlanmadıkça umulan sonucu almanın olası olmayacağıdır.

Deneme Üretimi Ana Kontrolü ve Başlangıç Akış Kontrolünde Problem Kayıtları

Kontrollerdeki problem kayıtları analiz edilerek iyileştirme nihai üretimden önce tamamlanır.

Nihayet, bir ürünün LCC’ sinin yaklaşık %66’sını oluşturan üretim öncesi aşamaları dikkate alan bu yaklaşımın başlangıç kontrol sistemini optimize etmedeki başarısının nihai üretimin performansını da top yekün etkilediği hiçbir zaman akıldan çıkartılmamalıdır.