RULMANLAR HAKKINDA SIKÇA SORULAN SORULAR, RULMAN ÖMRÜ NEDİR ?

RULMAN ÖMRÜ NEDİR?
 
Rulman bileziklerinden veya yuvarlanma elemanlarından birinde ilk malzeme yorulma belirtisi (yüzeyden parçacıkların kopması) ortaya çıkıncaya kadar rulmanın dayanacağı devir sayıları (veya sabit devir sayısında toplam işletme saatleri) dir. Bununla beraber, laboratuvar testleri ve pratik tecrübeler birbirinin tamamen aynı olan rulmanların, tamamen aynı işletme şartlarında farklı ömürlere sahip olduğunu göstermiştir.
Bu nedenle rulman üreticileri tarafından verilen dinamik yük sayıları ile ilgili olarak verilen değerler “nominal” ömre dayanır.
 
Nominal Ömür:
Yeterli derecede büyük bir grup teşkil eden ve birbirinin tamamen aynı olan rulmanlarının %90’nın aynı işletme şartlarında erişmesi veya aşması beklenen ömürdür. Rulmanların yarısı, hesaplanan nominal ömrün yaklaşık beş katı ömre ulaşır.
 
Servis Ömrü:
Belirli bir rulmanın çalışamaz hale gelmeden önce sağladığı gerçek ömürdür. Rulman hasarı genellikle yorulma sonucu ortaya çıkmaz; aşınma, korozyon, kirlenme, sızdırmazlık elemanlarının bozulması ile’de oluşur.
Bir rulmanın servis ömrü çeşitli işletmle şartlarına bağlıdır. Ayrıca, rulmanın takılmasında ve bakımında uygulanan işlemlerde aynı derecede önemlidir. Önceden alınan bütün tedbirlere rağmen bir rulman vaktinden önce hasara uğrayabilir. Bu durumda, rulmanın dikkatle kontrol edilerek hasar sebebinin belirlenmesi ve hasar önleyici işlemlere başlanması gerekir.
 
Tip ömrü:
Makina ve ekipman yapımcısı tarafından belirlenen ömürdür. Yapımcı tarafından verilen teorik yük ve hız değerleri esas alınarak hesaplanmıştır.
 
- Rulman arızalarının önlenmesi için, hangi esaslar dikkate alınmalıdır?
* Üretimin tamamı kaliteli olmalı (% 100 kalite)
Yağın kaliteli olması (yeterli özellikte ve miktarda)
Yağlama sisteminin kaliteli olması
Temizlik (çalışma ortamının temizliği)
Sızdırmazlığın iyi olması
Mekanik hataların önüne geçilmeli (kaplin ayarsızlığı, eksen kaçıklığı)
Doğru ayar ve balans
Periyodik bakım iyi olmalı (doğru bakım)
Kestirimci bakım yapılmalı
Montaj ve demontajın iyi olması (Hatasız)
Bunlara dikkat edilirse rulman kullandığın ünitenin ömrüne eş değer ömür sağlar.
Not: Avrupa da yapılan araştırmada rulmanlarının %34’ünün ömrünü tamamlayabildiği, %66’sının çeşitli nedenlerle erken değiştirildiği tesbiti yapılmıştır. Erken değiştirilmiş ise;
%16 sı montaj ve demontaj hatalarından ömrünü tamamlayamıyor
%36 sı yağlama hatalarından ömrünü tamamlayamıyor
%14 ü kötü çalışma şartları ve kirlilikten ömrünü tamamlayamıyor
 
- Rulmanlar tamir edilebilir mi?
* Büyük rulmanlar tamir edilebilir.
 
- 6000 Serisi plastik kapaklı rulmanlarda ne tip gres kullanılır.
* Rulman dış çapı D<62 mm olanlarda; lityum sabunlu, NLG-I ³ konsistenste çalışma sıcaklığı -30… +120°C olan gresler kullanılmaktadır.
 
- Standart rulmanlar kaç dereceye sıcaklığa kadar kullanılır?
* Standart rulmanlar 125°C sıcaklığa kadar kullanılır.
 
- Rulmanlar montajda kaç dereceye kadar ısıtılmalıdır?
* 110°C her türlü geçme sıcaklığı için yeterli sıcaklığıdır. (Rulman ısı kaynağına ………………)
 
- Büyük ve ağır rulmanlar (Dış çap >420mm) nasıl depolanmalıdır?
* Büyük ve ağır rulmanlar yatık olarak depolanmalıdır.
 
- Rulman ömrü nelere bağlıdır?
* Rulman kalitesi, çevre ve çalışma şartları, bakım, montaj ve demontaj kalitesine bağlıdır. 
 
- En çok rastlanan rulman arıza nedenleri nelerdir?
* En çok rastlanan arıza nedenleri balanssızlık ve eksen kaçıklığıdır. Tüm arızaların %80-90 ını teşkil eden arızalardır.
 
- Koruyucu bakımda rulman durum izlemeleri ne şekilde (hangi metodlarda) yapılır?
* Yağ analizi
* Lazerli kaplin ayarı
* Balans alma
* Elektrik motoru analizi
* Termal (ısı) kontrolü
* Ultrasonik kontrol
* Model analizi
* Vibrasyon kontrolü
 
- Eksen kaçıklığının keçenin sızdırmazlık elemanının ömrüne etkisi nedir?
* Eksen kaçıklığı keçenin ömrünü %50-70 azaltır.
 
Çalışma sırasında nelere bakmalı?
-          Dinle: Doğrudan veya dinleme aleti yardımı ile çıkan seslerde düzensizlik olup olmadığı kontrol ediniz.
-          Dokun: Çalışma ısısındaki farklılıklar tesbit ediniz. Aşırı ısı rulman ömrünü kısaltır.
-          Bak: Rulman çalışma yerinin gözle fiziki koşulları kontrol edilir. Gevşeklik, sızıntı, kırık-çatlak gibi olumsuzluklar tesbit ediniz.
-          Gres: Rulman gresle yağlanıyorsa önerilen yağlama periyotlarında ve miktarda gres basınız.
-          Sıvı yağ: Sıvı yağ içinde çalışan rulmanların yağ seviyesini kontrol ediniz.
-          Raporla: Yapılan kontrollerin neticesi görülenler kayıt altına alınız.
-          Rulman da vibrasyon ölçümü yapınız.
 
Makina Çalışmadığında Neler Yapılmalı
-          Sistemi temizleyiniz
-          Çıkan yağı kontrol ediniz (Gres veya sıvı yağ)
-          Sızdırmazlık elemanlarını kontrol ediniz
-          Yeni yağ (Gres veya sıvı yağ) doldurunuz
-          Makina uzun süre çalışmayacaksa, rulmanları nem ve kirlerin olumsuz etkilerinden korumak için tedbir alınız.
 
Sökülen rulmanlar yeniden kullanılabir mi?
Sökülmüş bir rulmanı her zaman muayene ediniz, fakat temizleyinceye kadar yeniden kullanıp kullanmayacağınıza karar vermeyiniz.
Kirli bir rulmanı asla döndürmeyiniz. İyice temizledikten sonra; rulmanları yakından inceleyiniz. Yuvarlanma yüzeylerini, kafesi ve yuvarlanma elemanlarını kontrol ediniz. Sıyrıklar, noktasal derinlikler, çizikler, çatlaklar, renk değiimleri, ayna gibi yüzeyler, ezikler görüldüğünde rulmanı kullanmayınız.
 
- Rulmanı döndürün ve çıkan sesi dinleyin. Zarar görmemiş, yani üzerinde herhangi bir hasar işareti bulunmayan ve içinde anormal bir radyal boşluk meydana gelmediğinden, dönmesi düzgün olan bir rulman yeniden kullanılabilir.
Ancak; kritik bir yerde çalışan rulmanı söktükten sonra tekrar kullanmayınız, yenisi ile değiştiriniz. Büyük ve pahalı rulmanları uzman bir kuruluşta tahribatsız muayene yaptırarak karar veriniz.
-    Hasarlı rulmanları mutlaka inceleyerek hasarın sebebini bulunuz. (Çok önemli).
-    Hemen kullanmayacağınız kullanılabilir rulmanlarınızı uygun şartlarda muhafaza ediniz (Koruyucu yağla yağladıktan sonra parafinli kağıda veya naylona sarınız).
 
Rulman Takarken Nelere Dikkat Edilmeli?
-    Rulmanı montajdan hemen önce ambalajından çıkarınız. Rulmanı ve yataklamanın bütün elemanlarını gözden geçirin; kir ve pislik bulaşmasına dikkat edin. Mili ve fatura omuzunu temizleyin; oturma yerlerini çap tole­ransı ve şekil hassasiyeti yönünden kontrol edin. Sızdırmazlık elemanlarını muayene ede­rek, hasarlı gördüklerinizi yenileyin. Kauçuk ele­manları rnutlaka değiştirin.
Yeni rulmanı, hemen montaj öncesine kadar ambalajından çıkarmayın. Bunları mümkün mertebe kirlenmekten korumalısınız. Dış bile­ziğin diş yüzeyi ile delik yüzeyi hariç, rulmana sürülmüş olan korozyondan koruyucu maddeyi olduğu gibi bırakın. Sözü edilen yüzeyleri ise, petrol esaslı bir çözücü ile yıkayıp kurulayın.
Büyük rulmanlar çoğunlukla, sıcak gres ban­yosuna daldırılmış nisbeten kalın, koruyucu bir tabaka içinde muhafaza edilirler. Montaj dan önce, yıkayarak bu tabakayı temizleyin.
 
Uygun bir ortam bulun Temiz bir çalışma alanı ve doğru montaj yön­tem ve aletleri, iyi sonucu garantiler. Montaj ya­pılacak ortamda, metal parçacıkları, talaş, kum, çimento, korozyon yapıcı maddeler vs. olma­malıdır.
Mümkünse, rulman takılacak makinayı veya makina parçasını yukarıdaki özellikleri haiz olan atölyenize getirin. Bunu yapamıyorsanız, maki­nanın üzerini örterek etraftaki pisliklerden rul­manı koruyun.
 
Elemanların tümünü temizleyin Milin, yatağın ve diğer yataklama elemanlarının temiz ve kuru olduğundan emin olun. Makina bilhassa yeni rulman takılacak bölgeleye bütünüyle temiz olmalıdır.
 
Rulmanların Depoda Bekleme Süresi Nekadardır?
Rulmanlar, paketlenmeden önce korozyondan koruyucu bir madde ile kaplanır ve orjinal amba­lajlarında uzun yıllar nıuhafaza edilebilirler. Ancak, koruyucu madde ile muamele ve amba­laj, korozyondan kurtulabilmek için alınacak ted­birlerin tümü değildir. Mümkünse, rulmanın depolanması, tutulması ve nakli sırasında nem ve sıcaklık kontrol edil­melidir.
Rulman; izafi nem ve sıcaklığı mümkün merte­be sabit, sarsıntısız ve kuru yerlerde saklanmalıdır.
Orjinal ambalajlarından çıkartılmış rulmanların, pislik ve korozyona karşı güvenceye alındığından emin olunmalıdır.
Bazı rulman tiplerinde, depoda bekleme süresi sınırlıdır. Örneğin, -2Z tertibindeki örtme kapaklı rulmanlar ile -2RS1 tertibindeki conta kapaklı rulmanlar, uzun süre depoda tutulduklarında, yeni rulmanlara göre başlangıçta daha büyük bir sürtünme momenti gösterirler. Ayrıca, uzun bekleme süreleri sonunda, gresin yağlama kabiliyeti de azalır.
 
RULMAN BOŞLUĞU NEDİR?
Bir rulmanın boşluğu, bir rulman bileziğinin diğerine göre hareket ettirilebileceği sınır konumlar arasındaki mesafedir.
Radyal doğrultudaki hareket 1radyal rulman boşluğu” olarak tanımlanır. Eksenel hareket de “eksenel rulman boşluğu” olarak tanımlanır.
 
Rulman Boşluğu C Sınıfları
C1 Rulman boşluğu C2 den daha küçük
C2 Rulman boşluğu Normalden daha küçük
C3 Rulman boşluğu Normalden daha büyük
C4 Rulman boşluğu C3 den daha büyük
C5 Rulman boşluğu C4 den daha büyük   
 
 
Bir rulmanda montajdan önce mevcut olan boşluk ile, işletme sıcaklığında çalışan monte edilmiş bir rulmanın boşluğunu (işletme boşluğu), birbirinden ayırt etmek gerekir. ilk boşluk (montajdan önce), işletme boşluğundan daha büyüktür; çünkü değişik geçme sıkılıkları ve rulman bilezikleriyle karşı parçaların farklı miktarlarda ısıl genleşmeleri dolayısıyla, bileziklerde genişleme veya daralma meydana gelir.
Rulmanın verimli çalışmasında radyal boşluğun önemi büyüktür. Genel bir kural vermek gerekirse, bilyalı rulmanların işletme boşlukları hemen hemen sıfır olmalıdır. Küçük bir öngerilme yükü de mevcut olabilir. Silindirik makaralı ve oynak makaralı rulmanlarda ise, işletme sırasında, küçük de olsa bir montaj sonrası boşluğu bulunmalıdır. Rulmanın belirli bir öngerilme yükü ile monte edildiği pinyon mili yataklamalarında olduğu gibi, rijitliğin istendiği durumlar dışında, aynı şey konik makaralı rulmanlar için de geçerlidir.
Normal adı verilen rulman boşluğu, genelde tavsiye edilen geçmelerle monte edilen ve normal işletme şartlarında çalışan rulmanlarda, uygun bir işletme boşluğu oluşacak şekilde seçilmiştir. Her iki bileziğin de sıkı geçme ile takılması veya alışılmışın dışındaki sıcaklıklarda sürekli çalışma gibi montaj ve işletme şartlarının normal olmadığı durumlarda, Normal den büyük veya küçük boşluk değerleri gerekir. Böyle olduğunda, en iyisi montajdan sonraki rulman boşluğunu kontrol etmektedir.
Çift kullanılan sabit bilyalı rulmanlarda, tek sıralı eğik bilyalı ve konik makaralı rulmanlarda, iki sıralı eğik bilyalı rulmanlarda ve dört nokta rulmanlarında, radyal boşluğun yerine eksenel boşluk değerleri verilir. Çünkü, bu tip rulmanların uygulama alanlarında, eksenel boşluğun önemi daha büyüktür.
 
Sabit bilyalı rulmanlar da boşluk
Bir sıralı ve iki sıralı sabit bilyalı rulmanlar seri olarak “Normal” radyal rulman boşluğu ile imal edilirler. Bazı bir sıralı rulmanların – özellikle küçük boyutluların – “Normal”den daha büyük veya daha küçük radyal boşluklu olarak temin edilmeleri mümkündür.
 
Doldurma yuvalı sabit bilyalı rulmanlar da (Sık taneli) boşluk
Doldurma yuvalı sabit bilyalı rulmanlar, seri olarak “Normal” radyal rulman boşluğu ile imal edilirler. Ayrıca Normal’den daha büyük ve daha küçük boşluklu rulmanlar da temin edilebilir.
 
Oynak bilyalı rulmanlar da boşluk
SKF in silindirik ve konik delikli, oynak bilyalı rulmanları, seri olarak “Normal” radyal rulman boşluğu ile imal edilirler. Konik delikli rulmanlar, seri olarak C3 radyal rulman boşluğu ile de imal edilmektedir. Standart değerlerden daha büyük ve daha küçük radyal boşluğa sahip rulmanlar da istek halinde temin edilmektedir.
Geniş iç bilezikli oynak bilyalı rulmanların radyal boşlukları, C2 ve Normal boşluk sınıfları bölgesinde bulunmaktasır.
 
Tek sıralı eğik bilyalı rulmanlar
Tek sıralı eğik bilyalı rulmanların eksenel boşluğu ancak montajdan sonra tayin edilebilir. Rulmanın eksenel boşluğu, karşı yöndeki klavuzlamayı sağlayan ikinci rulmana dayanmasına ve ayarlanmasına bağlıdır. Sona konan CB sembolü ile tanımlanan genel tipteki SKF rulmanlarıyla, istenen herhangibir tertipte montaj yapmak mümkündür.
Sona konan CA, CB veya CC sembolü ile tanımlanan rulmanlarla; iki veya daha fazla sayıda rulmanın istenildiği gibi kullanılabileceği yataklama tertipleri elde edilebilir. Ön gerilme yüklü rulmanlar (GA, GB GC tipleri) ise sadece çift olarak yataklanabilirler.
 
İki sıralı eğik bilyalı rulmanlarda boşluk
İç bileziği tek parçalı olan, iki sıralı eğik bilyalı rulmanlar “Normal” eksenel boşlukla imal edilirler. Ayrıca çeşitli büyüklükteki bir çok rulman, “Normal”den daha büyük ya da daha küçük boşluklu olarak da temin edilebilir.
Verilen eksenel boşluk değerleri, monte edilmemiş rulmanlarda ve ölçme yükünün sıfır olması halinde geçerlidir.
 
 
Silindirik makaralı rulmanlar da boşluk
Radyal rulman boşluğu: SKF nin tek sıralı silindirik makaralı rulmanları ve kafessiz silindirik makaralı rulmanları seri olarak “Normal” boşlukla imal edilirler; rulmanların çoğu C3 radyal boşluğu ile temin edilebilir. Bunların yanı sıra tek sıralı silindirik makaralı rulmanların bir kısmının çok daha büyük C4 boşluğu ile temin edilmesi de mümkündür. Teslim imkanın mümkün olmadığı, siparişten önce sorulmalıdır. Rulman boşluğu değerleri; DIN 620 nin 4. bölümüne uygundur.         
 
Eksenel rulman boşluğu: Eksenek boşluğun ölçülmesi sırasında, makaralar yana eğilebilir ve bu durum eksenel boşluğunun büyümesine neden olabilir.
 
Çapraz silindirik makaralı rulmanlar da boşluk
Standart imalat olan çapraz silindirik makaralı rulmanların radyal boşluğu “Normal”dir. Ayrıca daha küçük veya daha büyük boşluklu rulmanlar ve ön gerilme yüklü rulmanlar da imal edilebilirler.
 
İğneli rulmanlar da boşluk
İç bilezikli iğneli rulmanları seri olarak, “Normal” radyal boşlukla imal edilirler. Ayrıca daha küçük veya daha büyük boşluklu rulmanlar da imal edilebilirler. Teslim imkanın mümkün olmadığı, siparişten önce sorulmalıdır. Rulman boşluğu değerleri; DIN 620 nin 4. bölümüne uygundur.
 
Oynak makaralı rulmanlar da boşluk
Oynak makaralı rulmanlar, seri olarak “Normal” boşlukla imal edilirler. Bu rulmanların “Normal” den daha büyük C3 ve C4 boşlukları ile de temin edilmeleri mümkündür. Bazı büyüklüklerdeki rulmanlar “Normal”den daha küçük C2 boşluğu ile teslim edilebilir.
 
Konik makaralı rulmanlar da boşluk
Tek sıralı konik makaralı rulmanların eksenel boşluk değeri, montajdan sonra elde edilebilir. Bu değer; rulmanın, karşı klavuzlamayı sağlayan ikinci bir rulmanla olan ayar konumuna bağlıdır.
Çift kullanılan, tek sıralı konik makaralı rulmanlarda eksenel boşluk değeri, her iki rulmanın arasına konan ara bileziği yardımıyla tesbit edilebilir.
 
RULMANLAR, NEDEN YAĞLANMALIDIR?
Yağlayıcının görevi; sürtünmeyi azaltmak, aşınma korozyonu önlemek çalışma ısısını düşürmek ve gerek katı gerek sıvı kirlere karşı rulmanı korumaktır.
Teorik olarak ideal şartlarda çalışan ve mükemmel yağlanan bir rulmanın sonsuz ömre sahip olması gerekir. Şüphesiz, gerçek çalışma durumunda, bu mümkün değildir. Bununla beraber doğru yağlanan ve ideal şartlarda çalışan bir rulman, maksimum servis ömrüne ulaşmak için en iyi şansa sahiptir.
Yağlayıcı madde, yuvarlanma elemanları ile yuvalanma yüzeylerini birbirinden ayıran bir yağ filmi meydana getirerek büyük yükler altında dahi doğrudan madeni teması önler.
 
Gresle Yağlama Nedir?
Rulmanların yağlanması için en çok kul­lanılan yağlayıcı madde grestir. Yağlayıcı bir gres, katılaştırıcı bir maddenin sıvı bir yağlayıcı (esas yağ) içinde meydana getirmiş olduğu, yarısıvıdan katıya kadar çeşitli haller alabilen bir karışım olarak tanımlanır. Greste madensel ve­ya sentetik yağlar % 90 oranında olup geri kalan katılaştırıcıdır. Katılaştırıcı olarak greslerin %90’ında madensel sabunlar kullanılır; bu sa­bunlar, bir metal hidroksidin bir yağ asidi ile re­aksiyonu sonucu oluşur. Bir örnek olarak lityum stearat olarak ta tanımlanan lityum sabunu be­lirtilebilir.
Çeşitli sabunların, yağların ve katkı maddele­rinin seçimi ile, çok geniş bir kullanma alanı için çeşitli tipte gresler elde etmek mümkündür.
 
Gres, bir rulmanda nasıl etkir?
Kafes şeklindeki sabun liflerinden oluşan katılaştırıcı, sıvı yağ için kap görevini üstlenmiş­tir. Bu kafesin boşlukları, suyla dolu sünger gözenekleri gibi temel yağ ile doldurulmuştur.
Islak bir sünger sıkılınca, suyu akar - sün­gerin " kanadığı " söylenebilir. Aynı şekilde greslerde de bu durum söz konusudur, ancak greslerde yağın ayrışmasında sıcaklık esas rolü oynar. Bir yataklama yerindeki gres nadiren içindeki yağ ayrışacak şekilde mekanik olarak zorlanıp çalkalanır. Yeni greslenen bir rulmanda ilk çalışma süresinde gres rulmanın içindeki ve civarındaki serbest hacimleri doldurur.
Bu yüzden, gresin içindeki yağın ayrışarak, rulmandaki yuvarlanma ve kayma yüzeylerine sevk edilmesindeki esas etken mekanik çalka­lanmadan çok, rulmanın etrafındaki greste orta­ya çıkan sıcaklık yükselmesidir. Kayma ve yuvarlanma yüzeylerine yeterli miktarda yağ ulaşmalıdır. Yağlama için, özellikleri, rulman tipine ve çalışma şartlarına uygun olan bir gres tipi seçilmelidir. Şiddetli sarsıntı ve treşimlere rnaruz kalan yataklama yerleri için özel istekler ge­rekebilir. Zira bu durumda mekanik olarak yetar kadar stabil olmayan bir gres, rulman içine tit­reşimle sevkedilip tekrar dışarı savrulabilir ve dolayısıyla metal sabunundan kafes bozularak gresi kullanılamaz hale getirebilir.
Bir rulmanın yağlanması için, verilen işletme şartlarında yeterli yağlamayı sağlayan özelliklere sahip bir gres seçilmelidir.
 
Greste Konsistens nedir?
Konsistens, bir gresin katılık derecesini gösterir ve esas olarak kullanılan katılaştırıcının tipiyle ve miktarıyla belirlenir. Gresler, U.S. National Grease Lubrication Institute (NLGI) tarafından geliştirilen bir cetvele göre sınıflandırılır. Bu derecenin tayini için standart bir koni beş saniyelik bir süre için gres numunesine daldırılır ve dalma derinliği onda bir rnilimetre (mm/10) ola­rak ölçülür. Ölçülen değer, mekanik penetras­yon indeksini verir, karşı sayfadaki cetvele bakın. Gres ne kadar yumuşak olursa, NLGI sınıfı o kadar düşüktür.
Rulmanların yağlanması için genellikle 2 ve 3 konsistens sınıfındaki gresler tavsiye edilir. Çok düşük işletme sıcaklıklarında veya otomatik yağlama sistemleri için ayrıca NLGI 1 veya 0 konsistens sınıfındaki gresler de kullanılabilir.
 
Gresler Karıştırılabilirmi?
Birbirine uygun omayan gresleri asla karıştırmayın. Uygun olmayan iki gres birbiriyle karşılaştırılırsa ortaya çıkan karışımın konsistensi genellikle, karışımdan önceki greslerinkinden daha düşüktür; bu durumda sızıntı dolayısı ile rulman hasarına neden olabilir.
 
Bir rulmanın yeniden yağlanması gerekiyorsa ve rulman başlangıçta kullanılan gres tipi bilinmiyorsa; rulmandaki ve çevresindeki gresi tamamen temizlemeden, yeniden gresleme yapmayın.
 
Gresler Nasıl Sınıflandırılmalıdır?
İşletme şartlarına ve sıcaklığa göre
Yağlama gresleri, çeşitli çalışma şartlarına uygunluklarına göre sınıflara ayrılırlar. İşletme sıcaklığı, bir gresin konsistensine ve yağlama kabiliyetine önemli derece de etki eder. Belirli bir işletme sıcaklığında çalışan bir rulman, bu sıcaklık derecesinde doğru konsistense ve yeterli yağlama kapasitesine sahip olan bir gresle yağlanmalıdır. Bu yüzden gresler, farklı çalışma sıcaklığı bölgeleri için farklı bileşimlerde imal edilirler ve düşük (LT), orta (MT) ve yüksek (HT) sıcaklık gresleri olarak sınıflandırılırlar. Bunların yanısıra ağır işletme şartları için geliştirilen ve katkı maddeleri ile yağ filmi mukavemeti arttırılan EP (extreme presure) veya EM (molibdendisülfidli extreme pressure) grsleri de mevcuttur.  
 
Bir Gres Nasıl Seçilir?
Yanlış bir gres seçildiği takdirde, rulman hasarlarını önlemek için önceden alınan tedbirlerin hiç biri bir işe yaramaz. Önemli olan; mevcut işletme sıcaklığında yeterli yağlamayı sağlayabilen esas yağa sahip bir gresi seçmektir. Viskozite önemli ölçüde sıcaklığa bağlıdır ve yükselen sıcaklıkla azalıp düşen sıcaklıkla artar. Bu yüzden esas yağın işletme sıcaklığındaki viskozitesinin bilinmesi mühimdir. Makina imalatçıları genellikle özel bir gres tipini belirlerler ve standard greslerin çoğu oldukça geniş bir uygulama alanında kullanılabilir.
 
Bir yağlama gresinin seçinıi için aşağıda belirtilen önemli faktörler gözönüne alınmalıdır:

    * Makina tipi
    * Rulman tipi ve büyüklüğü
    * İşletme sıcaklığı
    * Rulmanın işletme yükü
    * Devir sayısı (bölgesi)
    * Titreşimli çalışma şartları ve milin yatay veya düşey konumda oluşu
    * Soğutma şartları
    * Sızdırmazlığın etkinliği
    * Çevre şartları

 
Rulman kullananların çoğu, ortaya çıkabilecek uygulamaların ve şartların hemen hemen hepsine uyabilecek bir gres grubunu tercih ederler.
DİKKAT: EP Katkılarının rulmanlar için zararlı olup olmadıklarını imalatçıya sorun.
Rulmanlarda İlk Dolumda Ne Kadar Gres Doldurulmalıdır?
Aşağıdaki genel kurallara uyun:
Bir rulman, gresle tamamen doldurulmalıdır, fakat yatakdaki serbest hacim ancak kısmen (%30-%50 arasında) gresle doldurulmalıdır. Bununla beraber sarsıntısız çalışma şartlarında, tam dolgu gresleri olarak ta tanımlanan lityum sabunlu greslerin çoğu sıcaklık yükselmesi tehlikesi ortaya çıkarmadan, yatakdaki serbest hacmin %90’ına doldurulabilirler. Böylece yataklama yerine kirlerin girmesi önlendiği gibi yeniden yağlama peryodları da uzatılmış olur. Takım tezgahları tahrik milleri gibi yüksek hızla dönen millerde kullanılan rulmanlar, sıcaklığı nispeten düşük tutmak için az miktarda gresle yağlanır.
 
Rulmanlara Yeniden Yağlama İşleminde Ne Kadar Gres Basılmalı
Sadece rulmanın içindeki gresin değiştirlmesi gerekir. Bu sebepten, gres miktarı rulman büyüklüğne bağlıdır. Elinizde yeniden yağlama talimatı varsa, ona göre hareket edin. Yoksa, ya da miktarın uygunluğundan şüphe ediyorsanız, doğru miktarı belirleyebilmek için şı formülü kullanın:
Bu formül, yeniden yağlama için gerekli gres miktarının bulunmasını sağlar.
 
Ga = 0,005 D B gram
 
Ga = gram olarak gres miktarı
D = mm cinsinden rulman dış çapı
B = mm cinsinden rulman genişliği (eksenel rulmanlarda buna karşı gelen boyut H dir.)
 
Gres Ne Kadar Süre Özelliğini Korur?
Bir gresden beklenen ömür, gresin tipine, rulmanın devir sayısına, işletme sıcaklığına ve başka bazı faktörlere bağlıdır. Çalışma ortamı ve sızdırmazlık tertibi de ömür beklentisinde rol oynar. Bilyalı küçük rulmanlarda servis ömrü, genelde yeniden yağlanmayı gerektirmeyecek kadar uzundur. Böylr durumlarda “ömür boyu yağlanmış”, contalı veya örtme kapakların rulmanların kullanmı yoğundur.
 
Rulmanlarda Hangi Şartlarda Sıvı Yağ Kullanılır?
Gresin teknik veya ekonomik yönden uygun ol­madığı durumlarda, sıvı yağ tercih edilir. Çalış­ma sıcaklığı yüksekse, genelde sıvı yağ kullanı­lır. Yüksek sıcaklık, devir sayısındaki yüksekli­ğin, yük büyüklüğünün ya da çevre sıcaklığında­ki artışın sonucu olabilir. Yeniden yağlama per­yodunun çok kısa olduğu, komşu makina parça­larının esasen sıvı yağ ile yağlandığı veya ısının rulrnanın bulunduğu yerden dışarı atılmasının istendiği durumlarda çare, sıvı yağ kullanmak­tır.
Rulmanlarda kullanılan sıvı yağlar da, gresler gibi oksitlenmeye, buharlaşmaya ve korozyona karşı iyi bit direnç gösterebilmelidir.
 
Sıvı Yağ Nasıl Seçilir?
Sıvı yağlar, mevcut işletme şartlarında yeterli yağlamayı sağlayacak viskozite esasına göre seçilir.
Vizkozite ise sıcaklığa bağlıdır; sıcaklık artınca düşer, azalınca yükselir. Bu sebepten 40°C deki viskoziteyi bilmek önemli değildir işletme sıcaklığındaki viskoziteyi de bilmek gerekir.
 
Vizkozitenin önemi
Viskozitelerin sıcaklığa bağlılığı, "viskozite indeks" (VI) olarak bilinir Yüksek indeks, viskozitesinin sıcaklığa değişiminin az olduğunu gösterir. Sıcaklık fazlaca değişken ise, viskozite indeksinin yüksekliği dahada önemlidir. Rulmanlarda viskozite indeksi, VI 85 veya daha yüksek olmalıdır.
Bir rulmanın servis ömrü, çalışma sıcaklığı için viskoziteden biraz daha yüksek viskoziteye sahip bir yağ kullanılarak arttırılabilir.
Ancak, viskozitenin yükseltilmesi, işletme sıcaklığının da yükselmesi demektir. Bu bakımdan, bu yolla yağlamanın iyileştirilebileceği pratik bir sınır vardır.
 
Sıvı Yağ Değiştirme Periyodu Nedir?
Yağlama, yağ banyosu ile yapılıyor ve rulman sıcaklığı da düzenli biçimde 50°C (120° F)’in altında kalıyorsa, yağı yılda bir kez değiştirmek çoğunlukla yeterli olur. Sıcaklık bundan fazla ise, ya da yağ aşırı kirlenmişse, değişimin daha sık yapılması gerekir. Örneğin 100°C (210°F) çalışma sıcaklığında, yağ üç ayda bir değiştirilmelidir.
Devridaim yağlama yapılıyorsa, değişim periyoduna yağa bakılarak karar verilmelidir. Çeşitli rulman tertiplerinde etkin bir yağlamanın yapıldığından emin olabilmek için, yağı sürekli gözetleyin. Makina üreticisinin önerilerini göz önüne alınız.
 
RULMANLARDA KAFES SEÇİMİ NASIL YAPILIR?
Kafesin esas görevi, yuvarlanma elemanlarını birbirlerine göre uygun bir mesafede tutmak ve komşu yuvarlanma eleımanlarının doğrudan temasını önlemektir. Böylece, rulman içindeki sürtünme ve dolayısıyla ortaya çıkan ısı, en aza indirilmiş olur.
Bilezikleri ayrılabilen rulmanlarla, yuvarlanma elemanları ayrıca kafes yardımı ile rulman içinde tutulur ve bu suretle takma veya sökme sırasın­da bileziklerin biri çıkartıldığında düşmeleri ön­lenir.
Gres ile yağlanan rulmanlarda, gresin bir kısmı kafese yapışarak bir yağlayıcı haznesi oluşturur ve rulmanın çalışan yüzeylerinde iyi bir yağlama temin eder.
 
Standart kafes nedir?
Rulmanların geliştirilmesiyle birlikte, çeşitli tip ve büyüklükteki rulmanlar için, değişik kafes türleri ortaya çıktı. Sonra, her rulman için bunlardan birisi standart olarak seçildi. Standart kafes, her zaman için, performansta yüksek ve uygulama alanlarının çoğunda elverişli olagelmiştir. Aynı seriden büyük rulmanlarla küçük rulmanların standart kafesleri farklı olabilmektedir.
Rulman sembolleri içinde kafes dizaynını son ek sembolleri gösterir. Ancak, belirli büyüklükteki bir rulmanda kafes, stardart bir kafes ise, durum her zaman sembolde belirtilnıeyebilir.
 
Kafes Malzemeleri
Poliamid kafesler
Küçük ve orta büyüklükteki rulmanlardan bazılarında, standart kafes olarak, sıcaklık stabilizasyonu yapılmış ve cam elyafı ile takviye edilmiş poliamid 6.6. dan mamul döküm kafesler kullanılır. Poliamid kafesleri kullanırken nıüsaade edilebilen işletme sıcaklığı göz önünde bulundurulmalıdır. Bu sıcaklık aşldığında, kafes malzemesi yaşlanacak ve aşırı sıcaklıkta kalma süresi, uzadıkça yaşlanma hızlanacaktır.
Sıcaklık, kısa bir sure için, müsaade edebilen maksimum değerin 20°C (35°F) üzerine çıkarsa, bu artışın sözü edilen maksimum, altındaki işletnıe sıcaklıklarında uzun süreli çalışmaların arasında meydana gelmesi ve yağlayıcı için izin verilen maksimum sıcaklığın aşılmaması durumunda, rulman için bir tehlike olmadığı söylenebilir.
İşletme sıcaklığı, sürekli 120°C (250°F) ımi üzerinde ise, madeni kafesli rulmanlar kul­lanılmalıdır. Elastik özelliklerini kaybetmeleri sebebiyle, poliamid kafeslerin -40°C
(-40°F) nin altındaki sıcaklıklarda kullanılmaları da uygun değildir.
Normal olarak rulman temizliğinde kullanılan beyaz ispirto veya trikloroetan gibi organik çözücüler ile sulandırılmış alkali temizleyiciler ­(soda gibi), oda sıcaklığında ve kısa süreli temasta kafesi etkilemezler. Soğutmada kul­lanılan kloroflorokarbonların ve amonyağın da poliamid üzerinde tahrip edici bir etkisi yoktur.
 
Çelik kafesler
Bilyalı, oynak makaralı ve konik makaralı rul­manların çoğunda, standart olarak, pres ile kil verilmiş çelik saçtan kafesler kullanılır.
Çelik kafesler, 300°C (570°F) ye kadar işletme sıcaklıkları için uygundur. Bunlar, norm­al olarak rulmanlarda kullanılan madensel veya sentetik esaslı yağlardan ve rulman temizliğinde yararlanılan organik çözücülerden etkil­enmezler. Ancak, suyun olduğu yerde koroz­yon riski vardır.
 
Pirinç kafesler
Pres ile şekil verilmiş pirinç kafesler, küçük ve orta büyüklükteki rulmanlarla kullanılırlar. Fakat büyük çaplı rulmanlarla bu kafesler, çoğunlukla döküm veya dövme malzemenin işlenmesiyle elde edilirler.
Pirinç kafesler, 300°C (570°F) nin üstündeki sıcaklıklarda kullanılmamalıdır. Bunlar, sentetik yağların ve greslerin de içinde bulunduğu, yaygın olarak kullanılan rulman yağlayıcılarının çoğundan etkilenmezler. Normalde kullanılan organik çözücülerle temizlenmeleri mümkündür. Yalnız, alkali temizleme maddeleri tavsiye edilmez. Amonyak (örneğin, soğutucularda), pirinçte gerilme çatlağı korozyonuna sebep olduğundan, bu gibi yerlerde pirinç yerine çelik kafesler kullanılmalıdır.
 
Diğer kafes malzemeleri
Yukarıda sözü edilen malzemelerden başka, özel uygulama alanlarında kullanılnıak üzere, mühendislikte kullanılan diğer plastiklerden, hafif alaşımlardan ve özel dökme demirden de rulmanlar için kafes yapılabilmektedir.
 
Rulman üzerindeki rakamlarla rulman ölçüsü arasında bağ varmıdır?
Evet vardır. Rulman üzerindeki son iki rakam 5 ile çarpılırsa iç bilezik çapını verir. 0-20 mm arası ve 500 mm üzeri iç çapı olanlar ve istisnalar hariç.
500 mm den sonra çap direkt yazılır.
 
Bilyalı ve makaralı nerelerde kullanılır?
Bilyalı yataklar noktasal yük taşırlar, bu nedenle devir yüksek olup küçük yük taşıyan durumlarda kullanılır.
Makaralı rulmanlar çizgi boyunca (çizgisel) yük taşırlar. Düşük devir ve küçük yüklerde kullanılır.
 
 
Derleyen: M. Akif ÖZ
Mak. Müh.
Kaynak: SKF Rulman yayınları
22.11.2007 Tarihli
SKF’in OSTİM’de düzenlediği
Rulman Eğitimi semineri.
 

Kaizen

2.2.5 Kaizen Geliştirme

Kaizen, “iyileştirme” demektir. Kaizen yöneticilerden işçilere herkesi içeren sürekli iyileştirmedir. Kaizen felsefesi yaşam tarzının sürekli iyileştirilmesi gerektiğini söyler. Japonların savaş sonrası “ekonomik mucizesi”ni anlamak için akademisyenler, gazeteciler ve işadamları incelemelerini verimlilik hareketi, Toplam Kalite Kontrol, küçük grup faaliyetleri, öneri sistemi, otomasyon, endüstri robotları ve iş ilişkileri gibi faktörler üzerinde yoğunlaştırdılar. Yaşam boyu istihdam sistemi, kıdeme göre ücret, şirket sendikaları gibi Japonlara özgü bazı yönetim uygulamalarına daha fazla ilgi gösterdiler. “Japonlara özgü” yönetim uygulamalarının -üretimde iyileştirme, TKK faaliyetleri, Kalite kontrol çemberleri ve iş ilişkiler- özü tek bir sözcüle ifade edilebilir: KAIZEN. Verimlilik, TKK, sıfır hata, kanban ve öneri sistemi yerine Kaizen teriminin kullanılması Japon endüstrisinde olan biteni anlamayı kolaylaştıracaktır. Kaizen, artık dünya çapında tanınan “Japonlara özgü” çok sayıda uygulamayı bir araya getiren şemsiye kavramdır.

Kaizen, TPM aktivitelerinin temel direklerinden biridir. Ekipman, işçilik malzeme ve enerji kullanım etkinliğini sağlayarak üretkenliği arttıran sistematik bir uygulamadır. TPM çatısı altında yapılan Kaizenlerin hedefi üretkenliği arttırmak için 16 büyük kaybı yok etmektir.

Kaizen uygulamalarında ilk olarak çalışma yerinin özelliğine göre üzerinde durulacak konu belirlenir. Örneğin, pek çok çalışma yerinde yönetim, hat organizasyonu ve lojistik kayıpları dışındakiler 8 büyük ekipman kaybının “0” a düşürülmesi ile yok edilebilir. Ancak montaj işi gibi daha çok manuel operasyonlara dayalı bölümlerde 8 büyük kayıptan çok işgücü etkinliğini önleyen 5 büyük kayıp üzerinde durulmalıdır.

 

 Kaizen uygulaması yapmak için model ekipman/hat seçiminde şu konulara dikkat edilmelidir:

·         Darboğaz işlem olan ekipman ve ya hat

·         En büyük kaybın yaşandığı ekipman ve ya hat

·         Yaygınlaştırma faktörü en yüksek olan (Diğer ekipman ve ya makineler arasında en fazla benzeri bulunan) ekipman ve ya hat

·         Otonom bakım uygulaması yapılan (TPM uygulama alanı içerisinde yer alan ) ekipman ve ya hat öncelikli ele alınmalıdır.

Kaizen uygulamalarının yürütülmesi için kayıpları önlemeye yönelik kişilerden Kaizen takımları oluşturulmalıdır. Kaizen takımları departman müdürü, şef, üretim mühendisi, bakım mühendisi ve operatörleri içerir.

Kaizen faaliyetlerinin bir plan dahilinde daha etkin olarak yürütülebilmesi ve faaliyetlerin izlenebilirliğinin kolaylaşması için, TPM hedefleriyle uyumlu olacak şekilde, ekipman, malzeme, işçilik ve enrji kullanımında görülen kayıpların incelenerek hazırlandığı ve çalışma ilerledikçe tespit edilen kayıpların da dahil edildiği Kaizen faaliyet planı oluşturulmalıdır.

Kaizen faaliyetleri sonucu model olarak seçilen ekipman ve ya hatta başarı sağlandıktan sonra bu uygulamanın, bölgedeki diğer ekipman/hatlara da yaygınlaştırılması gerekir.

M Improvement Methodology”, 1987.

2.2.6 Erken Ürün Yönetimi 

Ürün Ömrü Maliyetleri (Life Cycle Cost)

1990’ larla birlikte özellikle küreselleşme ve teknolojik yenilik hareketleriyle beraber vahşileşen rekabet, üreticileri birbirlerine karşı alternatif stratejiler geliştirmeye zorlamıştır.

 Tüketim eğiliminin giderek belirginleşen bir sosyo-ekonomik unsur olmasıyla beraber, çok sayıda üretici az ya da çok farklılık gösteren ürünleri aynı pazar gruplarının dikkatine sunmaya başlamıştır.[26]

Bu durum ise firmaların, giderek seçicileşen tüketicilerin ilgisini, kendi sunuları lehinde tutmak   için kaynaklarını en etkin kullanmaları zorunluluğunu gündeme getirmiştir.

Kaynakların, LCC ile ilgili olarak, en verimli kullanımı ise,

·         En verimli ürün geliştirme sürecinin gerçekleştirilmesi,

·         Üretime dek olan ürün geliştirme sürecinin kısaltılması,

·         Dikey üretim için gerekli olan ilk yatırım maliyetinin en küçüklenmesi

ile mümkündür.

2.2.6.1 LCC Tanımı :

Ürünün veya ekipmanın, sistemin tüm ömrü boyunca gerektirdiği harcamalardır. [10],[VII-4] Yani bir sistemin çizelgelenmiş verimli periyodunda, gerektirdiği direkt, endirekt, geri dönüşlü, geri dönüşsüz, e diğer tüm ilgili harcamalardır.

2.2.6.2 Ürün Ömrü Sürecleri

Grafik III.6 Ürün ömrü süreci (1)

Grafik III.7 Ürün ömrü süreci (2)

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Jobs Affecting Life Cycle Cost”, 1987. 

ün ömrü olarak karşımıza çıkabilecek maliyetlerden bir kısmını Şekil III.24’ teki gibi özetleyebiliriz.

Şekil III.24 LCC Kavramı

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Concepts of Life Cycle Cost”, 1987.

2.2.6.3 LCC Diyagramı

  

Grafik III.9  İyileştirme aşamasında yaşanan problemler

KAYNAK: JIPM Instruction Book, “Problems Occured During Devlopment” ,1987.

Ekonomik verimlilik, kesin olarak saptanmış ilk yatırım maliyetleri ile toplam maliyetlerde elde edilen ve elde edilebilecek düşüşlerin belirlenmesiyle hesaplanır.

Bakım çalışmaları, işleme maliyetleri ve fireleri bozulma ve bakım maliyetlerini enazlamayı hedefler. 

Özellikle altını çizmek gerekir ki,

·          Ekipman akışını düzenleyen çalışmalar ve

·          Başlangıç kontrolü,

LCC’ yi azaltmaya dönük en önemli çalışmalardır.

Ekipman planı, üretim mühendisliğinin üretim, bakım, satış, pazarlama ve dağıtım teknolojilerinin ilgi ve katılımı sonuçların başarısını dolaysız olarak etkiler.

Bu durum konuyla ilgili olarak doğrudan eşzamanlı mühendisliği dikkatimize getirecektir.

1.Adım: Analizi gerçekleştirilecek sistemin amacı belirlenir.

2. Adım: Bu amaca dönük alternatif planlar üretilir.

3. Adım: Sistem parametreleri ve bunların maliyetlendirmeyle ilişkileri belirlenir.

4. Adım: Alternatif planlar değerlendirilir.

5. Adım: Analiz sonuçları ve sürecin dökümantasyonu yapılır.

Örnek 1

Fabrikamızın boyanacağını ve bu amaçla önümüzde A ve B firmalarından iki çeşit boyama teklifi aldığımızı varsayalım. Buna göre ürün ömrü 3 yıl olan A boyası ve ürün ömrü 6 yıl olan B boyasından hangisini tercih ederiz?

VERİLER
	A	B
Boya Tedarik Maliyeti	1*106 TL	3*106 TL
Boyama Maliyeti	4*106 TL/yıl	4*106 TL/yıl
Operasyonda Kalma Süresi	3 yıl	6 yıl
Bu örnekte iskonto oranı (faiz değeri), olası teknolojik gelişmeler yahut fiyat artışları gözardı edilmektedir.

Tablo III.4 Örnek 1 verileri

Fabrikamız için en uzun süreli çözümü istediğimize göre (örnekte bu 6 yıldır), önümüzde iki seçenek vardır;

1- Ya 3+4 milyon TL ödeyerek bir defa yaptığımız boyama işlemiyle 6 yıllık ihtiyacımızı karşılarız(B Boyası)

2- Ya da  (1+4) x 2 milyon TL  ödeyerek iki kez 1 milyonluk boyadan alır ve iki kez boya işlemi yaptırırız (A Boyası)

B Boyası tercih edilir.(7 < 10 Milyon TL)

Örnek 2

Bir diğer LCC örneği;

Bu sefer örnek fiyatlar aşağıdaki gibi olsun, ancak öncekinden farklı olarak %10 ‘luk bir yıllık iskonto oranını hesaba katalım:   

VERİLER
	A	B
Boya Tedarik Maliyeti	1*106 TL	3*106 TL
Boyama Maliyeti	4*106 TL/yıl	4*106 TL/yıl
Operasyonda Kalma Süresi	8 yıl
İskonto Oranı	%10

Tablo III.5 Örnek 2 verileri

Mühendislik Ekonomisi yöntemlerinden, Şimdiki Değer Analizi ve Eşdeğer Yıllık Maliyet Analizlerinden her ikisi de A tercihinin ekonomikliğini göstermektedir.

Örnekte de görüldüğü gibi, ilk bakışta uygun gözüken pek çok alternatif, daha detaylı analizlerde eleneceklerdir.

Bu sebeple, çok sayıda seçenek bir ön analizden geçirildikten sonra değerlendirmeye alınmalıdır. Bu noktada dikkatimiz Başlangıç Kontrol Çalışmaları üzerinde yoğunlaşacaktır.

2.2.6.4 Başlangıç Kontrol Çalışmaları

Değerlendirme aşamasını oldukça titiz olarak prosedüre etmiş olan bu yaklaşım 4 temel adımdan oluşur.

Başlangıç Kontrol Çalışmaları:

Adım 1: Mevcut durumun araştırma ve analizi

Adım 2: Başlangıç Kontrol Sisteminin kurulması

Adım 3: Yeni sistemin iyileştirilmesi ve performansının arttırılması yönünde modeller oluşturulması

Adım 4: Yeni sistemin nihai kullanımına geçiş

  

A1- Mevcut Durumun Araştırma ve Analizi

1) İlk kontrolün şimdiki iş akışı belirlenir.

2) Mevcut iş akış problemleri belirlenir.

3) Başlangıç kontrolün tüm aşamalarını kapsayacak,muhtemel problemlere karşı öneri çözümleri içerecek alteratifler belirlenir.

4) Deneme üretimi ve başlangıç kontrol dönemlerinde meydana gelen hata ve duruşlar ile bunlara dönük uygulanan çözümler belirlenir.

5) Deneme üretimi ve başlangıç üretimindeki gecikmelerin statüsü belirlenir.

6) Yeni ürünler ve üretimde kullanılacak yeni ekipmanın tasarımı için veritoplama ve kullanma işlemleri gerçekleştirilir.

A2- Başlangıç Kontrol Sisteminin Kurulması:

1) Başlangıç kontrolü için  bir sistem kurulur ve uygulama statüsü belirlenir.

2) Başlangıç kontrolü için gereken bilgileri toparlamak, biriktirmek ve kullanmak için bir Veri Denetim Sistemi kurulur.

3) İlk iki madde de belirtilen sistemin çalışması için gerekli standartlar ve dökümanlar belirlenir.

A3-Yeni Sistemin İyileştirilmesi ve Performansının Arttırılması Yönünde Modeller Oluşturulması 1. Her alanda başlangıç kontrolünün her aşaması için ilk adımlar belirlenir.
2. Bunun paralelinde, uygulamaya dönük çeşitli standart teknikler için eğitim sağlanır.
3. Çeşitli yaklaşımlarla yeni sistemin, teknik ve süreçleri kavranması değerlendirilir.
4. Uygulama sonuçlarına göre dökümanlar, sistem ve standartlar tekrar gözden geçirilmeli ve gerekli ilaveler yapılır.
Sistemin etkileri derlenir.

A4- Yeni Sistemin Nihai Kullanımına Geçiş
1. Yeni sistemin topyekün kullanımı (Uygulama alanının tüm alanlara yayılması).
2.  LCC optimizasyonunun genişletilmesi ve başlangıç kontrolü MP Tasarımı ile ilgili enformasyonun kullanımı
3. Her konuda (kalite/duraklama/arıza vs.) başlangıç kontrolünün tüm evrelerindeki problemleri özetlemek.

Başlangıç evresinde düzeltici metotları incelemek ve çizelgelendiği şekilde

işletim süresini enazlayacak  standardizasyonu sağlamak.

2.2.6.5 LCC’ de Ürün Başlangıç Kontrol Çalışmaları

Amaç: Deneme üretimi ertesindeki düzensizlikleri azaltmak,hataları teker teker belirleyerek önüne geçmek.

        

Yaklaşım: Bu aşamadaki teknik çalışmalarda, Ar-Ge ‘ yi tüm problemlerde kullanılacak şekilde yapılandırmak.

Bu aşamada oldukça önemli olan bir diğer nokta, FMEA gibi teknikler yardımıyla, deneme üretimini yapanların ve diğer ilgili birimlerin FMEA gibi tekniklerle Ar- Ge’ ye yol göstermesidir.

Üretimi kolay ürün;

·          Düşük üretim maliyetli,

·          Üretimde kullanılan ekipmanı basit,

·          Üretimi için komplike koşullar gerekmiyen

·          üründür.

Ar-ge bir ürünü tasarlarken, bu anlamda en kolay olan ürünü tasarlamalıdır. Bunun için kendi yönetim ve denetiminin sağlanmasına dönük özel bir veri kontrol sisteminin inşası elzemdir.

Üretimin Kolay Olması:

1.      Mevcut ürünler hakkında veri toplanır.

2.      Mevcut ürünler ile ilgili problemler ve bunlara karşı alınmış önlemler değerlendirilmesi; süreç analizinin yapılması.

3.      Yeni ürünün metot analizi yapılır ve iş basitleştirme çalışmaları gerçekleştirilir.

4.      Yeni ürünle ilgili önlemler ve tasarımla uyumu araştırılır.

5.      Deneme üretimi ve  deneme değerlendirme aşamasında görülen tüm üretim problemleri belirlenmeli, öngörülenlerle kıyaslanarak yeni öneriler getirilmeli.

1.     Nihai üretim koşullarının istisnasız elde edilmesi

2. Potansiyel ve mevcut problemlere dönük bir veri toplam ve değerlendirme metodolojisinin mevcudiyeti

3.  Ar-Ge’ nin ve deneme üretiminden sorumlu birimlerin deneme üretimini denetlemelerine dönük bir kontrol listesini oluşturulması ve buna ilişkin metodolojinin belirlenmesi.

4. Sorumluların belirlenerek konu üzerinde eş zamanlı mühendislik faaliyetlerinin sağlanmasına izin veren organizasyonel ve teknolojik duyarlıığın ilgili tüm birimlerce gösterilmesi

Yeni bir ürünün nihai aşamasının başlangıcında hatasız, duruşsuz, firesiz, verimli bir üretim yapılmasının gerek üretim yönetim ve denetim gerekse psikolojik faktörler açısından tartışmasız önemi ortadadır.

Ancak pratikte, tüm çabalara karşı bazı dış ve iç kökenli aksaklıkların çıkması da olasıdır. Bu tür durumlarda devreye sokulmak için bir Sorun Yönetim Sisteminin hazır olarak bekletilmesi de bir zorunluluktur.

Kullanımı Kolay Ekipman:

Kullanımı kolay ve basit ekipmanın üretim açısından getireceği kazançlar ortadadır. Sadece operasyonel düzeyde, operatörlerin  ekipmana mutlak hakimiyeti sağlanmakla kalmayacak, aynı zamanda operatörlerin TPM açısından “benim makinam”a sahip çıkması kolaylaşacak, “benim makinam”la ilgilenme(otonom bakım faaliyetlerinin tümü) oranında  önemli artışlar beklenecektir. Bir diğer azımsanmaması gereken nokta, planlı bakım faaliyetlerinde beklenebilecek verim artışıdır.

Kullanımı kolay ekipmana giden yol öncellikle ve esas olarak, tıpkı üretimi kolay ürün gibi Başlangıç Kontrol Çalışmalarının verimli uyarlanmasından geçmektedir.

LCC’ de Ekipman Başlangıç Kontrol Çalışmalarının Adımları:

A Grubu Çalışmalar:

1. Kavramsal Planlama

2. Uyarlama Planlaması

3. Tasarım

B Grubu Çalışmalar:

4. İmalat

5. Bayii Denetleme

6. Uyarlama

7. Başlangıç Akış Kontrolü

Ekipman Başlangıç Kontrol Çalışmalarının Adımları ve MP Tasarımı

Bu akışın öncül adımları olan ve A Grubu’ nda toplanan ilk üç madde, görece daha büyük öneme sahiptir.

Bu maddelerin gerçekleştirilmesinde kullanılacak alt araçlar ise

·          Kalite Güvence (QA) Matrisi

·          4M Analizi

·          FMEA Süreci

·          dir.        

MP Tasarımı

MP= Maintenance Prevention: Bakım Korunumlu

MP Tasarımı: Yeni ekipmanın yüksek derecede fonksiyonel, kolay kullanımlı, bakımı kolay ve ençoklanmış ömür süreci kazancı sağlayacak şekilde yapılan tasarım.

MP Tasarımının İlgi Alanı

·          Güvenilirlik

·          Bakım Yapılabilirlik

·          Jishu-Hozen

·          Kaynak Tasarrufu

·          Esneklik

Ar-Ge, yeni uyarlamanın ardından çalışma süresini enazlamak için MP tasarımından kaçan sorunları ortadan kaldırmakla da sorumludurlar.

Dolayısıyla Ar-Ge ve ilgili birimler tarafından zorunlu olarak, nihai üretimin başlamasının ardından yapılacak iyileştirme işlemleri, daha öngörülü bir biçimde üretimden önce bitirilmiş olmalıdır.   Böylece azımsanmayacak verim artışları gündeme gelebilir.

2.2.6.6 LCC’ de Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü

Şekil III.27 Tasarımın gözden geçirilmesi ve başlangıç dönemi

A1- Planlama Aşaması    

AMAÇ:  Orta vadeli ve yıllık iş planlarına dayanan yıllık ekipman planları konusunda hazırlık yapmak ve karar vermek adımıdır.

        

Elbette geleneksel handikaplara düşmekten kaçınmalıdır. “Yaklaşık Bütçe” (Bütçe çerçevesi) gibi hesapları tam yapılmamaya teşvik eden uygulamaların zamanları çeşitli olarak süregelmiştir, bundam kaçınmak için planlamada kesinlik şarttır.

Planlamada Kesinlik:

Ekipmanın kaba tasarımı, ürün geliştirme aşamasında başlatılmalıdır.

•LCC ve LCP belirlendikten sonra birkaç olası senaryo hazırlanmalıdır. (Senaryolarda farklılık arzetmesi gerekli parametreler yatırım araçları, şartları, üretim faktörlerinin durumları vs.

•Her senaryonun maliyet analizi yapılmalıdır.

•Ar-Ge ve ilgili birimlerdeki kimselerle bir ekip oluşturarak seçim yapmalıdır. (Electre/TOPSIS/Simülasyon vs.)

A2 Uyarlama Planlaması

Ekipman yatırım planının kabulünün ardından ekipman tasarım ve imalatı önceki adımda hazırlanan planlara(senaryolara) göre belirlenir. Ekipman tasarım ve imalatına ilişkin tüm değerlendirmeler oluşturulan ekip tarafından değerlendirilir.

Bu aşamada, özellikle kullanılabilecek bazı araçlar aşağıdadır;

•İmalat süreç şeması

•Süreç QAM(Kalite Güvence Matrisi)

•4M Analizi

•FMEA Süreci

•Karar verme araçları (Modeller/algoritmalar/simülasyon vs.)

A3. Tasarım

İmalattan önceki bütçe hazırlıkları ve onayları incelenir.

AŞAMALARI:

1.                Ana tasarım, ekipman özelliklerine görer gerçekleştirilir ve uygulama bütçesi elde edilir.

2.                Kontrol edilir.

3.                Daha detaylı tasarım gerçekleştirilir.

4.                Nihai kontrol gerçekleştirilir.

Bu aşamada tedarikçi ve yan sanayiden görüş alınır.

Veri Toplama ve Kullanma

Eski tasarımlar çoğu kez çok fazla ve birbirinden bağımsız, modası geçmiş; zor anlaşılır ve kullanımı zor olduklarından terkedilmektedirler.

Dolayısıyla tüm bu çalışmaların öncelikli hedefi olan kolay kullanımlı tasarım, ilk aşamadan sonra bitirilmeyen, sürekli yenilenmeye açık, “ortak” özellikleri ön plana çıkaracak şekilde, tek ürün ağacı trendine sahip olmalıdır.

B1. İmalat

Detaylı tasarımla uyumlu olarak gerçekleştirilir. Orta vadeli kontrollerle ve imalat güvenilirliğini dikkate alacak şekilde ana boyutlar ve ekipman temin süresi dikkate alınır.

B2. Bayi Deneme Çalışması

        

Nakliyeden önce düzeltme amaçlı imalat problemelerini bulmak için yüklü deneme de dahil olmak üzere çalışma yapılmalıdır.

MP Tasarımının uyarlama seviyesi, bakımcı ve operatörlerinin dahil olduğu bir ekip tarafından kontrol formuyla denetlenir.

B3. Uyarlama

Tesis planlamada verimlilik kriterleriyle tesisin projeye uygunluğu araştırılır.

Yapılan denemeler Yapılan denemler anlatılan sürecin tüm aşamalarından geçirilmeli. Hatalar bulunarak düzeltilmeli. Deneme ürünlerinin tümü değerlendirilmeli ve referans değerlerle kıyaslanmalıdır. Ayrıca uyarlamanın tüm aşamalrında tedarik ve çalışma şartları gözönünde tutulmalıdır.

B4. Başlangıç Akış Kontrolü

Süreç kapasitesi, üretimde, üretimciler ve planlamacılar tarafından değerlendirilir. Bu noktaya kadar olan tüm problemlerin anlatılan safhalarda giderilmiş olması halinde, başlangıç akış periyodu önemli ölçüde kısaltılır ve hedeflenen değerlerin %100’ ü yakalanabilir.

Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü - B4

Ekipman Başlangıç Kontrol Prosedürü - B4 ve Problem Kayıtları

Başlangıç kontrolünün en önemli iki özelliğinden birisi,

Kapasite, duruş sıklığı, güç oranı, duruş oraı, hatalı üretim oranının bu aşama sonunda nihai olarak değerlendirilmiş olmasıdır.

Diğeri ise,

Bu süreçte Ar-Ge, operasyon, bakım, planlama, başlangıç üretimi deneme birimleri arasındaki bağlantı sağlanmadıkça umulan sonucu almanın olası olmayacağıdır.

Deneme Üretimi Ana Kontrolü ve Başlangıç Akış Kontrolünde Problem Kayıtları

Kontrollerdeki problem kayıtları analiz edilerek iyileştirme nihai üretimden önce tamamlanır.

Nihayet, bir ürünün LCC’ sinin yaklaşık %66’sını oluşturan üretim öncesi aşamaları dikkate alan bu yaklaşımın başlangıç kontrol sistemini optimize etmedeki başarısının nihai üretimin performansını da top yekün etkilediği hiçbir zaman akıldan çıkartılmamalıdır.